sever-film

Запись совещания у начальника Цеха полимерных покрытий Череповецкого Металлургического Комбината, входящего в состав ОАО “Северсталь” Андрея Геннадиевича Барабанцева.

Все таки как то он ненатурально орет. Вымученно как то. Как будто кто то реконструкцию реальных событий пытался делать. Похоже к нему там как к клоуну относятся, вот и орет в пустоту. Если б реально суровый начальник был, пары слов достаточно было бы и правильных указаний.

Ну если убрать весь мат, ситуация заурядная…
Очевидно проектировщики наобещали с три короба и сорвали сроки. Плюс элементы некомпетентности…
Кто с проектировщиками работал, знает, что такое случается сплошь и рядом. При этом им что либо доказать весьма проблематично.

Этот человек не работает больше в структурах Северстали. Уволен именно после того, как эта запись появилась в сети и именно за такую манеру общаться с подчиненными.

Северсталь продолжает массировано отравлять окружающую среду. Более 800 000 тонн вредных выбросов ежегодно.

————————————————————————————————————–

В том, что бывшая дотационная губерния стала областью – донором (а таких регионов в России не так уж и много!), немалая заслуга металлургического комбината.

А было время, когда одно название «Северсталь» вызывало у значительной части жителей Вологодской области раздражение, мол: «Мы тут еле концы с концами сводим, а она там – жируют». На создании образа врага в лице «Северстали» не  один депутат прошел во власть. Долго металлурги не могли переломить негативный настрой земляков, пока не приняли решение самим идти в эту самую власть. И стали депутатами Законодательного собрания северсталевцы Г.Е.  Шевцов, Н.В. Тихомиров, Н.А. Архипов. И убедили остальных народных избранников в том, что благоденствие области зиждется прежде всего на благополучии комбината. И добились оставления в Череповце «экологических» денег, которые до этого перечислялись области и растекались неизвестно куда. Это помогло комбинату в трудное время выжить. А затем с лихвой возместить ранее недополученные областным бюджетом миллионы рублей.

Лед полностью растаял, когда каждый район Волгодчины почувствовал конкретную помощь от «Северстали». Там – металлурги передали безвоздмездно целую библиотеку классической литературы, там – мебель или компьютерный класс, а в Великом Устюге даже филиал телекомпании «Провинция» открыли.

Творческие коллективы Дворца металлургов – цирк «Супер – скок», Русский национальный театр, шоу-балет «Магия» – выступают с концертами в различных уголках родного края. Разве для жителей Никольского, Бабушкинского, Сокольского, Белозерского, Бабаевского районов это не праздники!

Стало традицией приглашать в Череповец гостей со всей области на большие торжества, на семинары – учителей и библиотекарей, детей Вологодчины – участников викторины об истории «Северстали» – на новогоднюю елку и на Плавку поколений. Все они побывали на комбинате и увидели, сколько пота проливается у доменных печей, агрегатов, машин, как нелегко дается хлеб металлургическому гиганту.

И переменился разговор. Теперь не редкость услышать: «Хорошо «Северстали – хорошо Вологодчине».

Когда наступили рыночные времена, большинство предприятий сбросили с баланса социальную сферу. Да и на «Северстали» кое-кто советовал: чтобы выжить, надо продать соцкультбыт – Дворец  металлургов, стадион, детские сады – все, не имеющие прямого отношения к производству. А что значит продать? Тогда металлургу после смены некуда будет пойти, он лишится возможности повести детей в кружки, негде станет ребяткам спеть-сплясать.  Какой без этого отдых? А от  плохо отдохнувшего труженика не та отдача.  Да и как представить «Северсталь» без Дворца металлургов, без спортивно-концертного зала «Алмаз», без стадиона «Металлург»! Сколько людей души свои в них вложили!

Не было ни одного объекта социальной сферы, который бы металлургам преподнесли на блюдечке. Бригадами выходили и выезжали после смены вместе со строителями на возведение стадиона «Металлург», спортивно-концертного зала «Алмаз», Дворца металлургов, баз отдыха в Торово и Рощино, детских учреждений. И со спокойным сердцем оставляли детей в детских садах, отправляли их в оздоровительный лагерь, в спортивные секции и клубы. – где пребывание организовано на самом высоком уровне. Ибо то, что имеют металлурги в социальной сфере – лучшее в области. На стадионе проводятся спортивные соревнования самых высоких рангов. Номера в гостинице на улице Вологодской, как в отеле европейского класса. В «Алмазе» с удовольствием танцует балет на льду, кипят хоккейные баталии, выступают популярные артисты. Под крышей Дворца металлургов выросла целая плеяда замечательных коллективов международного уровня.

Детские учреждения, естественно, тоже самые лучшие в городе – с плавательными бассейнами, саунами, уголками природы.

Не брошены  и ветераны. Им предприятие ежемесячно производит доплату к пенсии с учетом стажа работы. А зная  их тягу к коллективизму и боевой дух, руководство комбината передало им пустующее здание, которое они отремонтировали и создали там клуб «Ветеран» – место встреч и увлекательных мероприятий: концертов, литературных вечеров, «золотых свадеб», выставок…. А потом у ветеранов появился Дом милосердия с благотворительной столовой, аптекой, сапожной и швейной мастерскими,  парикмахерской и даже… психологом.

Те, кто создавал фундамент комбината, и на склоне лет своих продолжают жить полнокровной жизнью. И неслучайно лидера ветеранов В.М. Родину  пригласили однажды на парламентские слушания в Государственную Думу, чтобы познакомиться с богатейшим опытом ветеранской организации по созданию системы социальной защиты.

Устояли металлурги, не продали социальную сферу, несмотря на сложное финансовое положение. Да и мэр города М.С. Ставровский тогда помог, убедил депутатов городской думы снизить бремя муниципального налога на содержание северсталевской социальной сферы с 1,5 до 1,1. «Северсталь» сумела пополнить свои оборотные средства для осуществления производственных программ. В результате – увеличилась рентабельность и процент отчисления в бюджеты разных уровней.

- Жизнь подтвердила правильность политики совместной работы города и градообразующего предприятия, – говорит М.С. Ставровский. – Мы постоянно чувствуем заботу комбината о развитии социальной сферы. О повышении материального благополучия и духовного развития горожан. Уверенность в  завтрашнем  дне мы напрямую связываем  с ОАО «Северсталь». Мы на одном корабле, имя которому «Вологодчина».

«Северсталь»  заинтересована в высококвалифицированных кадрах и намерена создать им нормальные условия жизни, обеспечить социальной защитой.

Чтобы удерживать лидерство в России и оставаться в числе ведущих металлургических компаний мира,  «Северстали» необходимы качественные изменения. Развитие производственной базы, несомненно, но не менее важно – изменение производственных отношений. Без этого никакая модернизация к заметному улучшению качества продукции не приведет! Уверенно стабильная жизнь предприятия положительным образом влияет на его прибыль, аварии же оборачиваются невосполнимыми потерями. Следовательно, нужно создать такие условия труда, чтобы все чувствовали себя единой командой и работали на один результат. Нужно на все 100 процентов использовать то, что сегодня именуется корпоративной культурой, а на заре перестройки называлось любовью к родному заводу и «человеческим фактором».

Новая программа  «производственный консалтинг», в пилотном проекте которой участвуют шесть коллективов (доменный цех, конвертерное производство, ЭСПЦ, ЛПЦ-1, ЛПЦ-2 и ПХЛ), как раз и направлена на подобное изменение производственных отношений.

В этих цехах созданы  экспериментальные команды, каждая определяет ключевые показатели своего участка: где, как и на чем можно сэкономить, сократить расходные материалы, электроэнергию, сырье; ищет путь, как избежать или уменьшить простои и отсортировку продукции. Определившись, команда решает, какие действия нужно предпринять, чтобы достичь желаемого результата.

Идеолог программы директор по производству А.В. Погожев считает, что если удастся создать условия для развития творческого потенциала, для вовлечения людей в творческий процесс, то можно добиться замечательных результатов, которые и придадут «Северстали» силу и устойчивость.

В проекте предусмотрена система поощрения и наказания. Ныне, к сожалению,  больше наказывают, чем поощряют, а в итоге – легко убить инициативу. Рядовые рабочие часто не ощущают еще собственной значимости и значимости своего труда. И решили в новых условиях восстановить хорошо забытое старое. Вновь вернулись на предприятие Доска почета, почетные звания и прочие милые сердцу атрибуты публичной славы. Воссоздаются, с новым содержанием, слеты мастеров, наставничество, конкурсы профессионального мастерства, посвящение в молодые рабочие.

Учеба проводится в цехах, на родственных предприятиях и в лучших зарубежных фирмах. Только зарубежные стажировки прошли более 700 специалистов.

Особое место занимает системная подготовка менеджеров по программе Международной бизнес-академии. Ежегодно около 40 руководителей и специалистов, прошедших специальный отбор, направляются для обучения в Англию.

На подготовку специалистов «Северсталь» не жалеет денег. Более 200 человек получили второе высшее образование за счет предприятия. Специалист должен обладать широким объемом знаний, и поэтому поощряется получение экономистом, скажем, диплома инженера, и наоборот. Такую возможность предоставляют победителям конкурса «Молодой руководитель».

Учатся не только руководители всех звеньев  управления, но и рабочие. 30890 рабочих повысили квалификацию, 3354 человека получили вторую профессию только в 2000 году.

Для рабочих разрабатываются стандартные схемы профессионального роста, которыми предусматривается профессиональное развитие по вертикали и горизонтали и соответствующая мотивация. Для руководителей также устанавливается четкая схема продвижения их карьеры.

Карьера… Когда-то это слово воспринималось со знаком минус. Людей, шагающих вверх по служебной лестнице, зачисляли в категорию «карьеристов», якобы способных идти даже по головам ради достижения заветного поста. Теперь понятие «деловая карьера», стремление занять более высокую ступеньку рассматривается как мощный стимул для личностного роста каждого.

Ставится задача сломать сложившиеся за долгие годы стереотип, когда продвижение специалиста зависело лишь от давности пребывания на предприятии. Ныне еще посмотреть, а сколь весомый вклад внес человек в общий успех комбината.

Напрямую увязать интересы работников и предприятия призван проектно-целевой метод. Его суть сводится к следующему. Предположим, для достижения определенного результата, важного для комбината, разрабатывается проект. Под его обеспечение рассчитываются средства и ресурсы, и привлекаются специалисты необходимого профиля. Создается рабочая группа.  Стать ее членом может не каждый желающий, а только тот, чье участие приносит долю успеха в общий результат. В конце-концов работник, так и не включенный ни в одну из групп, теряет рабочее место – он никому не нужен. Создание подобных групп приведет к упрощению системы управления, к снижению количества уровней подчиненности. Просто «начальники» «Северстали» не нужны. Важно иметь специалистов, способных поставить перед собой цель и в четкие сроки ее достичь.

- Конечно, люди для «Северстали» – самое главное, – считает директор по кадрам Н.В. Тихомиров. – Чем квалифицированнее персонал, тем меньше брака и беззаказной продукции, следовательно, больше доход. Работа с кадрами строится по принципу: “Брать самых лучших, учить всю жизнь, прививать гордость за свою профессию и производство”.

А кадровые вопросы, кроме того, входят составной частью и во все остальные программы. Ведь проводниками кардинальных реформ станут лишь специалисты, свободно разбирающиеся в финансовой деятельности, экономике, маркетинге, мировых стандартах, определении качества продукции, юридически грамотно прорабатывающие договоры по экспорту и импорту, умеющие оперировать ценными бумагами и недвижимостью, владеющие и многими другими вопросами.

В корне менять кадровую политику было необходимо. У дирекции по кадрам появились три четких направления в работе: обеспечение подразделений высококвалифицированными специалистами, эффективное их использование на местах и обеспечение социальной стабильности коллективов. Для выполнения задач потребовалось проведение маркетинговых исследований внешнего рынка труда; забота о развитии персонала, включающая в себя обучение и переподготовку кадров и разработку карьер программ не только для руководителей, но и специалистов высших и низших разрядов; постоянный анализ объективной оценки кадров и подготовки резерва на выдвижение.

Прежде кадровая служба пускалась в разъезды по всей матушке России, по воинским частям, давала объявления, чтобы покрыть острый дефицит работников. Достаточно было заглянуть в отдел кадров, выложить на стол трудовую книжку – и тут тебя оформят на рабочее место. Теперь прием на комбинат ограничен и строг, проводится на конкурсной основе. Отбирают лучших, вносят фамилии кандидатов в банк данных и, если появится вакансия, вас пригласят и предложат соответствующую должность.

Канули в прошлое времена, когда на комбинат принимали всех без исключения выпускников базовых профтехучилищ и металлургического колледжа. Теперь и оттуда берут таких, которые хорошо зарекомендовали себя на производственной практике.

Да и не любые выпускники вузов могут стать «северсталевцами», опять же  – самые достойные. Таких отбирают заранее, часто «отслеживают» со школьной скамьи. При поступлении в профильные вузы по результатам первой сессии с ними заключаются договоры, они получают дополнительную стипендию от комбината и надежду на трудоустройство по окончании учебы.

Основная цель создания нового комплекса – в обеспечении экономически эффективной работы вошедших в него цехов. Планируется в 2,5 – 3 раза увеличить объем продаж внешним потребителям. Однако, приоритетом номер один, конечно, останутся ремонты и услуги для предприятий холдинга «Северстали». Превращение ремонтного комплекса в высокоэффективную компанию «Северстальмаш» ожидается к началу 2002 года.

- Будущий машиностроительный комплекс останется под полным контролем «Северстали», – сказал на пресс – конференции директор по внешним инвестициям И.В. Ярославцев. – Комбинату выгодно иметь хорошо работающее дочернее предприятие. А в том, что оно будет выгодным, у меня нет сомнений. Уверен, что лет через пять  оборот «Северстальмаша» может достигнуть 300-500 миллионов долларов.

Уверенность эта основана на примере резкого роста  рентабельности ППНП и мебельного производства, которые тоже готовятся отправиться в «свободное плавание». Всплеск активности случился после того, как десант ТОПовцев и специалистов дирекции по стратегическому планированию провели маркетинговые исследования и наметили пути дальнейшего развития этих подразделений. А осуществлять грандиозные планы доверили руководителям этих программ – бывшим стратегам, а ныне начальникам поименованных структур А.В. Пертину и Ю.Н. Соловьеву.

Да, чтобы достичь требуемого уровня рентабельности, закрепить свое лидерство в продаже металлопроката в России, стать серьезным конкурентом для зарубежных продавцов металла, комбинату приходиться «отсекать» все неметаллургическое,  оставлять только единый  технологический цикл. При том же объеме производства сократиться раза в два. Но переход на вольные хлеба происходит постепенно.

- Нас останавливает отсутствие достаточного опыта у руководителей этих подразделений в менеджменте и маркетинге, – объясняет А.А. Мордашов. – В сложных условиях рынка подобный процесс требует тщательной кадровой и морально-психологической подготовки.

Есть и еще один аспект, который удерживает руководство «Северстали» от форсированного выделения вспомогательных подразделений в самостоятельные дочерние фирмы: комбинат – предприятие градообразующее. На нем трудится около 45 тысяч человек. Если учесть, что всего в Череповце живет 323 тысячи человек, то становится понятным, что минимум половина горожан кровно связана с металлургическим гигантом. И непродуманная реструктуризация может привести к очень опасным последствиям: взрыву безработицы, банкротству новоиспеченных фирм, да и сам комбинат – не ровен час – рискует остаться без вспомогательного хозяйства.

Поэтому и создана специальная дирекция по внешним инвестициям, в задачи которой входит контроль за многочисленными «дочками» предприятия. А дирекция по стратегическому планированию совместно а агентством развития города работает над программой создания таких малых предприятий, которые, во-первых, обеспечат занятость оставшихся не у дел металлургов, а во-вторых, предоставят череповчанам услуги и сервис на современном уровне.

Естественно, что такой подход потребовал коренного изменения структуры ремонтной службы.

Иностранные специалисты, посещающие «Северсталь», при знакомстве с ремонтной службой дважды испытывают шок: первый раз от ее масштабов – по сути ремонтные цеха – это целые машиностроительные заводы, а второй – от несопоставимости могучих возможностей службы со смехотворно малым объемом выполненных работ. Производственные мощности десятками лет развивавшихся вспомогательных цехов значительно перекрывают потребности комбината, а их экономический потенциал реализуется – увы! – далеко не в полной мере. Избыточные мощности, низкая и неравномерная загрузка оборудования, простаивание станков влияют на себестоимость продукции. Да иной раз и качество работ  у них хуже, а стоимость услуг выше, чем у сторонних организаций.

Реструктуризация ремонтно-строительного комплекса обязана положить этому конец. Пусть ремонтные коллективы сами зарабатывают себе на жизнь, участвуя на равных правах со сторонними организациями в получении выгодных заказов.

Заказы же на ремонтные работы и услуги будут выдаваться только на тендерах, организуемых коммерческой дирекцией. Не выиграет цех в конкурсе – останется ни с чем.

Приоритет получит тот, чьи условия окажутся наиболее привлекательными. Перспективы у передовых подразделений: они смогут увеличивать своим работникам зарплату, развивать производство. А цехов-нахлебников на «Северстали» просто не окажется.

- Конкуренция предстоит жесткая,  – предупредил Мордашов.

- Мы не потерпим никаких льгот и привилегий для своих ремонтников. Если выяснится, что какой-либо цех не сводит концы с концами и не окупает свои издержки, то неизбежно встанет вопрос о смене руководителя или ликвидация подразделения.

По сути, это система внутреннего хозрасчета, которая оценивает работу по финансовым показателям.

Раньше очень многие производственные промахи, допускаемые в конкретных коллективах, -  будь то перерасход сырья, авария, непопадание в заказ, брак, – практически не влияли на заработную плату всех работников, в том числе и виновников.

Подобное, полагает генеральный директор, явилось причиной неполного раскрытия творческого потенциала металлургов. А важно, чтобы каждый понял, что фонд заработной платы находится в прямой зависимости от результатов его труда. Сэкономил материалы – получи премию! Удешевил ремонт, усложнил структуру выпускаемой продукции или улучшил ее качество – опять получи. Допустил аварию, перерасходовал сырье или материалы – заплати сам! Работая по этой схеме, каждая бригада, каждый цех поставлены перед необходимостью разумно относиться к расходам сырья, энергии, топлива, экономить в большом и малом, учиться считать деньги.

Трансфертные цены призваны воспитывать ответственность и у руководителей, и у работников.

- Нам с нашей вошедшей в плоть и кровь привычкой к расточительности придется буквально наступать себе на горло, чтобы снижать издержки везде и всюду. Без этого мы будем прозябать и деградировать.

И практика показала эффективность действия системы трансфертных цен. Цеха и производства начали лучше использовать возможности сокращения непроизводительных расходов.

Дальнейшим развитием контроля над издержками стало внедрение системы МВЗ (мест возникновения затрат).

Если цель трансферта – снизить издержки предприятия, то цель системы МВЗ – докопаться до первопричины и конкретных виновников излишней расточительности. Новшество было опробовано в пяти пилотных подразделениях, а потом участь первопроходцев разделили все цеха и производства.

Затем трансфертные цены и учет МВЗ пополнились еще двумя программами – ТОП (тотальная оптимизация производства) и КАП-ЭКС ( в основу аббревиатуры лег термин теории контроля за расходами «capital expenses» – капитальные затраты). Их главная задача – при минимуме инвестиций повысить эффективность производства.

Отсюда главная задача череповецких металлургов: по затратам, добротности товара, по уровню обслуживания покупателей вписаться и прочно обосноваться в первой десятке лидеров сталелитейных компаний мира.

В начале 90-х, учитывая сложное финансовое положение, с поставщика сырья и материалов приходилось расплачиваться векселями, металлопрокатом, проводить взаимозачеты. Но и тогда коммерческой службе удавалось сводить концы с концами. Увеличив долю денежных средств в структуре платежей, комбинат уже получал ценовые скидки от поставщиков угля, концентратов, ферросплавов. Природного газа на 12-15 процентов.

В настоящее время получил развитие тендерный подход к закупкам, что позволило на 5-10 процентов уменьшить расходы на закупки по разным категориям сырья, материалов, оборудования.

В 2000 году удалось снизить цены на металлолом, на необогащенные угли из Воркуты. Переход на закупку руды Михайловского ГОКа вместо Запорожского принес экономию в 2,4 миллиона долларов, закупка российских известняков и доломитов вместо импортных дала еще два миллиона долларов экономии.

По мнению коммерческого директора А.Н. Кручинина положительную роль в деятельности дирекции сыграл отказ от услуг посреднических фирм. В практику введены прямые контакты и договоры. «Северстали» удалось установить доверительные отношения с солидными поставщиками как внутри страны. Так и за рубежом.

В их числе – отечественные нефтяные концерны, известные зарубежные фирмы, которые охотно делают скидки такому надежному партнеру, как «Северсталь».

Сегодня предприятие переходит на централизованные закупки материально-технических ресурсов для всего холдинга. Разработана долгосрочная программа экономии энергоресурсов, предусматривающая увеличение выработки собственной электроэнергии, что должно принести миллионные доходы…

Такой подход позволяет значительно оздоровить финансовое положение комбината, хотя сделать это становится все труднее, так как естественные монополисты неимоверно поднимают цены на топливо. Услуги МПС, природный газ, электроэнергию. Однако, коммерческая служба все же надеется, что ей удастся противостоять диктату вышеназванных монополистов.

Сюда направлялись и направляются основные инвестиции, ибо тонна реализованного холодного проката приносит предприятию столько денег, сколько полторы тонны горячекатаного. Модернизация прошлась по всем переделам ПХЛ – от травилки до листоотделки. Это позволило на одну треть увеличить объемы выпуска и освоить прокат тончайшего – три десятых миллиметра – листа.

Однако, качество металла закладывается уже на широкополосном стане «2000» и комбинированном стане «2800/1700». Поэтому, безусловно реконструируются и они.

Автоматика на двухтысячнике заменена на более совершенную. В задумку реконструкции стана «2800/1700» заложено, как увеличение общего объема производства до 2700 тысяч в год, так и улучшение качества металлопроката. На толстолистовом стане проведена уникальная замена вертикальной клети на более мощную. Фактически построен новый автоматизированный стан «2800». Проведенные работы позволили расширить сортамент термообрабатываемой продукции. Улучшить качество подката для выпуска тончайшего листа. На тонколистовом стане «1700» смонтировано промежуточное перемоточное устройство (койл-бокс), введены в работу новые моталки, позволяющие увеличить вес рулона с 10 до 15 тонн и производить металл толщиной до 1,2 мм. С целью более качественного листового проката фирма «Сименс» выполнила комплекс работ по автоматизации стана.

По словам директора по стратегическому планированию В.А. Махова, в отличие от других металлургических компаний России, опирающихся в основном лишь на крупные инвестиции в новое производство, «Северсталь» стремится трансформироваться в предприятие, производящее широкий спектр продукции высшего качества с низкими затратами.

Ее стратегия комплексна, от оптимизации закупок до эффективной реализации готовой продукции.

… Вот три огромных электрода поехали вверх, люлька печи наклоняется в сторону сталеразливочного ковша. Сталевар М. Пашкевич прожигает сталевыпускное отверстие, и под крики «Ура!» течет первая электросталь, полученная по новейшей технологии.

Тут же на площадке печи – генеральный директор вручил сталевару Михаилу Пашкевичу символический ключ.

- Мы долго и упорно шли к этому событию,  – говорит А.А. Мордашов. – Печь позволит возрасти объемам производства, перейти на стопроцентную разливку на МНЛЗ за счет закрытия мартена и дальнейшей реконструкции электросталеплавильного цеха. Установим сортовую машину, и слиток для сортопрокатчиков будет делаться в ЭСПЦ. Нацелены же мы на увеличение объемов выпуска электростали до двух миллионов тонн в год.

И еще одно заметное событие имело место на «Северстали» в 1999 году в канун Дня металлурга. Заседал Общественный совет по реформированию предприятий страны: около сотни человек, представляющих правительство России, отечественных производителей металлургии и химии, аудиторские и экспертные фирмы. Тут же, конечно, и средства массовой информации. Объекты внимания гостей – два местных гиганта: ОАО «Северсталь» и ОАО «Аммофос». Многие эксперты считают их лучшими в отраслях.

Высокий статус заседанию придало присутствие министра экономики РФ А.Г. Шаповальянца, которому очень хотелось своими глазами увидеть обыкновенное череповецкое чудо.

Взяв старт на пути к рынку в начале 90-х вместе с другими российскими предприятиями, обе компании добились небывалого успеха, сделав ставку на хорошо обученное, реалистически мыслящее управленческое звено. В руководство предприятиями ворвались очень молодые, честолюбивые, деятельные люди, да и взвалили на свои плечи нелегкую задачу реформирования производства и производственных отношений.

- Результаты, полученные сегодня акционерным обществом «Северсталь», не случайность и везение, а плод умелого руководства, продуманной стратегической политики. – отметил в своем докладе директор по стратегическому планированию В.А. Махов.

Среди главных направлений магистральной линии комбината – поиск внутренних резервов: сокращение затрат, модернизация производства, совершенствование сбытовой деятельности, реструктуризация, работа с персоналом. Для этого не требуется денег от правительства.

- Вместо кредитов для нашего дальнейшего роста государство должно выполнить лишь несколько условий: во-первых, определиться с экономической политикой внутри страны. Во-вторых, оказывать нам поддержку на внешнем рынке. Только государство может разрешить критическую ситуацию, в которую попали российские производители металла  на рынках США из-за антидемпинга, – изложил собственное мнение генеральный директор А.А. Мордашов.

Министр экономики А. Шаповальянц высоко оценил опыт ОАО «Северсталь», подчеркнув, что «программа реформирования предприятия, озвученная Алексеем Мордашовым, ориентирована не на выпрашивание всяческих льгот, не на дотации из госбюджета, а потому имеет право на существование».

Опыт «Северстали» и «Аммофоса» было решено распространить среди директорского корпуса.

Возведение нового комплекса обеспечивало активное участие «Северстали» в реализации общероссийской программы  «Импортозамещение». Прежде каждая четвертая тонна стальных труб для реконструкции и строительства нефтегазопроводов импортировалась.

Первоначально планировали завершить строительство к концу 1998 года, но памятный августовский кризис спутал все карты. Стройку закончили в 99-м, как раз накануне профессионального праздника металлургов.

16 июля 1999 года в 11.30 на площадке у самого современного электросталеплавильного агрегата России собрались руководители и специалисты комбината и монтажных управлений. По своей мощности печь «Фукс» превосходит все четыре существовавшие электропечи. Она позволит производить отечественную сталь, которую никогда ранее не выплавляли: высочайшего качества и по весьма низкой себестоимости. Главная «изюминка» печи – предварительный подогрев металлолома в шахте. За счет этого продолжительность плавки уменьшается с 4,5 часов до 52 минуты.

В доменном цехе прорабатывается проект пылеуглевдувания, что приведет к резкому снижению себестоимости чугуна и экономии кокса. Разработан бизнес-план по строительству третьего энергоблока на ТЭЦ-ЭВС-2; утилизация коксового, доменного и конвертерного газов даст электроэнергию, цена которой вдвое дешевле покупной.

В сталеплавильном переделе взят курс на непрерывную разливку; полный отказ от мартеновской технологи, когда сталь разливается в слитки, что несет за собой несусветные потери металла: до 20 процентов его снова отправляется в переплавку.

Основная часть литых слябов будет сработана в конвертерном производстве. После постройки установки десульфурации чугуна, вакуумной установки, «печи-ковша», реконструкции системы автоматизации на конвертерщиков придется до 8 миллионов тонн непрерывнолитой заготовки в год с уровнем качества не ниже мирового.

В электросталеплавильном цехе будет построена сортовая машина непрерывного литья заготовок и уже выполнены крупномасштабные реконструкционные работы: на месте двух 100-тонных печей соорудили полностью автоматизированную электросталеплавильную шахтную печь, способную выдавать свыше одного миллиона тонн электростали, и установку «печь-ковш».

На изготовление одной платформы по программе «Росшельф» необходимо около 300 тысяч тонн спецстали. Планируется возводить по 2-3 платформы в год. Обеспечив потребности проекта, «Северсталь» на долгие годы решит проблему продаж толстого листа.

По мнению директора по сбыту В.А. Швецова, в современной экономической обстановке участие в тендерах не просто способ выжить, а долгие годы жить безбедно. Посему только в тех, которые принесут предприятию максимальную выгоду. В таких, как контракт с  «Транснефтью» на поставку 170 тысяч тонн металла для труб Каспийского нефтепровода.

В целом же объем поставок топливно-энергетическому комплексу планируется увеличить более чем на 50 процентов. Создан даже трубный альянс: ОАО «Северсталь» – ОАО «Выксунский металлургический завод» – ОАО «Челябинский трубопрокатный завод», дабы установить более тесную кооперацию между металлургами и трубниками с целью наилучшего удовлетворения потребности российского ТЭКа.

Примером удачного сотрудничества альянса стала совместная работа ОАО «Северсталь» и Выксунского металлургического завода по выпуску уникальной трубы для Таймырнефтегаза. Ее качества позволят вести прокладку и эксплуатацию нефтепроводов в температурных условиях до -60 градусов. Ранее подобная продукция закупалась только в Японии.

На комбинате разработана специальная технология производства новой марки стали – К54, характеризующейся не только особой хладостойкостью, но и высокоми коррозионностойкими свойствами. Прокатка осуществляется на стане «2800» со 100-процентным ультразвуковым контролем штрипса.

Умело маневрируя в бурных водах рыночной экономики, служба сбыта вписалась в жестокую систему мирового рынка с его высокими требованиями к качеству продукции и конкуренцией.

На этом сбытовики останавливаться не собираются. – Нам пора всерьез переходить из состояния продажи того, что производим, к производству того, что необходимо клиенту, – считает главный сбытовик В.А. Швецов.  (С апреля 2001 года В.А. Швецов – первый заместитель генерального директора ОАО «Северсталь»). – Надо, чтобы не «Северсталь» искала покупателей, а они ее. Для этого следует на ином уровне наладить сервис обслуживания. Высококачественный, хорошо упакованный, вовремя поставляемый металл нужен везде: и на внешнем рынке, и на внутреннем. Мы должны настолько подогнать свойства своей продукции под требования клиентов, чтобы для них переход к другому поставщику без значительных затрат был невозможен.

Преобладание поставок на внешний рынок на «Северстали» признают вынужденным. Приоритетным здесь считается рынок внутренний. И продает комбинат не просто тому, кто купит, а в первую очередь целевым клиентам, в числе которых структуры топливно-энергетического комплекса, автомобилестроения, судостроения, метизной промышленности. Доля прямых  контактов в последнее время увеличена с 10 до 60 процентов. К примеру, Горьковский автозавод 85 процентов потребляемого металлопроката получает из Череповца. У ВАЗа, УАЗа и АЗЛК более половины поставок наши. Нынешнее положение у автомобилестроителей комбинат стремится не только удержать, но и усилить.

Когда построенный совместно с корейскими фирмами узбекский завод по производству автомобилей объявил тендер на поставку автолиста, череповецкие металлурги в него включились. И стала «Северсталь» единственным российским предприятием, отправляющим автолист УзДЭУ.

В том же 1997 году удалось выиграть  и еще очень важный тендер, который позволил «Северстали» участвовать в проекте по освоению нефти и газа на шельфе северных морей.

24 февраля в Череповец прибыл практически в полном составе Совет директоров акционерного общества «Росшельф». После заседания состоялась пресс-конференция, на которой руководитель компании, президент Российского научного центра «Курчатовский институт», академик Е.П. Велихов дал подробную характеристику «проекту века» – добыче нефти на месторождении «Приразломная», а также газа и газового конденсата на уникальном Штокманском месторождении в Баренцевом море. Величина проекта исчисляется сотнями миллиардов долларов.

- В 21 веке, – заявил академик, – Россия станет основным поставщиком нефти и газа в мире благодаря разработке колоссальных месторождений нефти с открытого шельфа северных морей. В проекте задействованы десятки российских предприятий.

Арктические месторождения станут полигоном для промышленной эксплуатации уникальных нефтяных платформ высотой, примерно, с пятиэтажный дом, которым предстоит сдерживать натиск трехметрового льда и противостоять низким температурам. Работа серьезная, поэтому за нее взялись представители фундаментальной науки и военные конструкторы, машиностроители Ижоры, Северодвинска и металлургии Череповца.

В реализации общенационального проекта «Северстали» отведена одна из ведущих ролей: комбинат должен бесперебойно снабжать уникальным металлом создателей ледостойких платформ. Металлургам предстоит сварить сверхпрочный сплав, который разработан в ЦНИИ «Прометей».

Председатель Совета директоров Ю.В. Липухин заверил участников заседания, что «Северсталь» к выполнению заказа готова:

- К поставке металла для этих целей начали побираться давно. И выполнили немалый объем работ – наладили производство плакированной стали, уже провели реконструкцию первого листопрокатного цеха и приступили к реконструкции электросталеплавильного производства.

Вручая сертификат, управляющий делами регистра Ллойда по странам СНГ господин Брайан Солт подчеркнул:

- Получение свидетельства о соответствии мировым стандартам – это результат кропотливой работы. Это не просто аттестация отдельного вида продукции, а высокая оценка философии качества, достигнутой на «Северстали».

В ответной речи А.А. Мордашов удовлетворенно заметил:

- Наличие сертификата значительно облегчит наше сотрудничество с зарубежными партнерами и клиентами, даст возможность существенно расширить рынки сбыта в России и за ее пределами. Только в Европу и Юго-Восточную Азию «Северсталь» сможет дополнительно отправлять десятки тысяч тонн арматуры по британским стандартам.

На порядок увеличится объем поставок металла на трубные заводы Саудовской Аравии и Турции.

На пресс-конференции в дополнение к сертификату череповецким металлургам вручили и флаг Ллойда.

- Когда заглянут к нам особо важные клиенты, вывесим его перед заводоуправлением. Пусть знают, с кем имеют дело, – улыбнулся генеральный директор, принимая флаг.

Впрочем, получение сертификата по стандартам ИСО 9002 рассматривается руководством «Северстали» как промежуточный шаг к не менее высоким достижениям. Следующая ступень – сертификация череповецкого проката по стандартам автомобильных гигантов – «Форда», «Крайслера», «Дженерал Моторс» (QS-9000) и американского нефтяного института (API 5L).

Первое антидемпинговое расследование против импорта горячекатаного толстолистового проката США инициировало 3 декабря 1996 года. Чтобы сохранить хотя бы свою долю на данном рынке, российское правительство пошло на подписание специального Соглашения, где оговаривались квоты и цены, ниже которых россияне не могли поставлять в США толстый лист. Потом последовал антидемпинг против импорта горячекатаных рулонов и тонкого листа. Заквотированы также такие виды металлопродукции, как холоднокатаная, оцинкованная, нержавеющая сталь, катанка, рельсы, сорт, трубы…

Россию вынудили пойти на подписание Соглашения. Но в то же время велся диалог с целью послабления требований Америки к российским производителям черных металлов. Председатель правительства России В.С. Черномырдин обсуждал эту проблему с вице-президентом США Альбертом Гором. Вроде бы обозначился компромисс, договорились о межправительственной встрече. А тут – смена в российском руководстве, и на встречу с Гором отправился уже премьер Е.М. Примаков. В качестве консультанта по экономическим вопросам был приглашен в состав правительственной делегации и генеральный директор «Северстали» А.А. Мордашов. Самолет находился в воздухе, когда натовцы начали бомбить Югославию. В знак протеста Примаков возвернулся домой. Этот вираж над Атлантикой обошелся бы российской металлургии ущербом в несколько сот миллионов долларов, если бы не Мордашов. Его самолет долетел до Вашингтона, и он участвовал в переговорах. Ему удалось несколько сгладить разногласия между американскими и российскими производителями стали.

- Нам необходима определенная экономическая поддержка, – заявил А.А. Мордашов при встрече. – Мы не нуждаемся в инвестициях, но позвольте нашим товарам цивилизованно выйти на рынки, конкурировать там на равных условиях, позвольте нам реализовать сталь тем американским покупателям, которые этого хотят.

Благодаря тому, что «Северсталь» торгует своей продукцией по всему миру, придерживаясь стратегии умеренного присутствия на каждом рынке, «война» с американскими производителями металла не принесла ей ощутимых финансовых потерь, позволила легче, чем другим, пережить антидемпинговые процессы. Вероятно, еще и потому, что череповчане научились выискивать незаполненные торговые ниши, где конкуренция пока слаба, да и производить ту продукцию, которой нет на рынке металла, и торговать ею.

Именно в последние годы освоено более 200 новых видов металлопроката – прежде всего тонкого и тончайшего, – которым антидемпинговые процессы не страшны.

Прежде всего требовалось освободиться от консерватизма сбытовиков, которые выполняли в основном функции добросовестных исполнителей. Их установка – придерживаться разнарядки  (кому и сколько), выданной Москвой, не годилась в рыночных условиях; предприятие само вступало в борьбу за рынки сбыта, искало потребителей, изучая их спрос. От традиционных методов управления комбинат переходил к менеджменту, основанному на принципах, которые десятилетиями отрабатывались мировой  теорией и практикой. В новых условиях хозяйствования работнику сбытовой службы предоставлялся максимум самостоятельности. А в нем желали увидеть умение отслеживать всю цепочку – от технологии до прохождения металла к конкретным потребителям. В важнейшее качество сбытовика возводилась коммуникабельность, способность вести переговоры. Для работы с зарубежными клиентами, кроме того, – свободное владение иностранным языком.

В основу программы развития сбыта  лег рыночный принцип: «Мы существуем до тех пор, пока кому-то нужна наша продукция». С небывалой активностью стали изучать пожелания потребителей, стремясь выходить на долгосрочные и прямые связи. Оттесняя вовсе или ограничивая алчных посредников. Постепенно правилом сбытовиков комбината стало: в торговле – третий лишний. Работать с потребителем напрямую, да так, чтобы покупатель череповецкой металлопродукции понимал: сотрудничество с «Северсталью» надежно и выгодно.

Комбинат отклонил путь Магнитки и НТМК, которые, чтобы удержаться на рынках Америки и Европы, увеличили поставку слябов (на них нет никаких квот). Здесь решили наращивать выпуск и продажу металлопродукции с высокой добавленной стоимостью, сложных и высокотехнологичных марок стали. Освоив премудрости современной экономики, сбытовики научились быстро реагировать на взлеты и падения мирового рынка.

И это позволило А.А. Мордашову не без гордости подвести итог:

- На сегодня созданная на «Северстали» сбытовая дирекция – самая лучшая из существующих на российских предприятиях черной металлургии.

География экспортных поставок «Северстали» охватывает практически все регионы мира, более 80 стран. Установлены контакты со странами Центральной и Южной Америки, Африки  и Ближнего Востока. В США и Мексике открыты представительства комбината. ОАО «Северсталь» – первое из отечественных предприятий – в качестве своего бизнес-партнера избрало крупнейшую корпорацию – фирму «Каргилл», в сервисных центрах которой распускаются на ленты и полосы поступающие рулоны, а опытные менеджеры ее успешно продвигают на североамериканском континенте наш товар. Первыми из российских металлургических компаний череповчане в Австрии открыли собственную сбытовую фирму «Северсталь Трейд». Ей предстоит работа  по  продвижению череповецкого металла в страны бывшего соцлагеря, а также обеспечение комбината деловыми партнерами для сотрудничества с целью модернизации металлургического производства. Она, видимо, станет и головной для холдинговых структур по всему миру, которым доверят образовать сбытовую сеть в США, Сингапуре, Гонконге, Швейцарии и Германии.

Однако столь стремительное вторжение на внешний рынок «Северстали» и других российских металлургических предприятий встревожило многие зарубежные сталелитейные компании. Начались антидемпинговые процессы: в Мексике, Чили, Канаде, США…

Главным подвижником нововведений стал молодой специалист Вадим Махов. Еще в августе 1994 года Ю.В. Липухин, осознавая, что комбинат не имеет права работать только на краткосрочную перспективу, а обязан располагать стратегией развития, поручил Махову создать соответствующую службу. Было ему в то время 22 года. Учился на комбинатовскую стипендию, с отличием окончил Государственную академию управления в Москве, стажировался в Англии. Свободно владеет английским языком. Липухин, ознакомившись с дипломной работой, посвященной стратегическому планированию, оценил глубокие знания молодого специалиста, его аналитический ум. Увидел в нем руководителя новой формации. Под Махова создал отдел ревизий и стратегического планирования, который подчинялся непосредственно генеральному директору.

«Займись, – наставлял генеральный Махова, – проблемой инвестиционных планов на комбинате. Проанализируй рекомендации фирмы «Роланд Бергер»,  собери информации с цехов, просчитай, определи, что приоритетно, что покамест подождет. В каком направлении должен двигаться комбинат, чтобы наша продукция была конкурентоспособной, а мы – вписывались в рыночную экономику?»

Специалисты новоиспеченного отдела подвергли тщательному анализу все составляющие работы  комбината в сравнении с другими металлопроизводителями: цены на сырье, материалы, затраты, качество продукции, сортамент, сервисное обслуживание, информационную, кадровую систему, сбыт. Коньюктуру внешнего и внутреннего рынков. После чего и наметили пути реформирования деятельности  ОАО «Северсталь». Отсюда и появились шесть стратегических программ, которые должны, соответственно, обеспечить долговременную успешную работу комбината. На первом месте, напомню, осуществление коренной реконструкции, внедрение самых прогрессивных технологий.

Пересмотренный и откорректированный стратегами роланд-бергеровский бизнес-план «потянул» на два с половиной миллиарда долларов. Были в нем и строительство коксовой батареи № 11, и третьего энергоблока ТЭЦ-2, и шахтная электропечь, и вакууматор, и сортовая УНРС, и расширение промышленного порта. Много всего. Но можно ли сразу все задумки реализовать? Выбрали приоритетное направление – развитие сталеплавильного передела и производство холоднокатаного листа.

А где взять деньги? Заработать. И побольше. Но для этого следовало полностью перестроить сбытовую политику.

Предприятие сохранило позиции лидера отечественной металлургии, здесь выпускается 20 процентов российской стали, отсюда уходит каждая пятая тонна российского проката. Неуклонно повышается рейтинг «Северстали» на международной арене. По выплавке сырой стали в  общепринятой в мире классификации Общество поднялось на два пункта и теперь впереди него по этому показателю лишь тринадцать сталелитейных гигантов мира. А по динамике роста производства «Северсталь» и вовсе вошла в первую пятерку мировых компаний.

Но рынок есть рынок, не позволяет топтаться на месте, необходимо двигаться вперед. И Совет директоров, поставив перед Обществом главную цель «Хороший металл – по хорошей цене», - приступил к реализации насущных крупномасштабных  программ.

Каждая из них была подробно расписана по составляющим ее частям, конкретность которых при совершенной системе мотивации труда могла помочь любому работнику раскрыть свой творческий потенциал, а «Северстали» – подняться до уровня лучших предприятий планеты.

Главная цель выбранной стратегии – выпуск продукции на каждом рабочем месте в строгом соответствии с заказами. Для этого все металлургические переделы должны быть настроены на работу в единой связке. Все, что содействует тому – от старых трудовых традиций и возрождения делового соперничества между цехами до новейших рыночных приемов, – взято на вооружение.

…Но – не нарушим хода нашего повествования. Пока прошло всего 100 дней и генеральный директор «Северстали» подводит первые итоги. А они отнюдь не радостные. Нет «живых» денег. Экспорт не рентабелен. Не хватает оборотных средств. Долг по зарплате – в полтора месяца. Растут долги и перед поставщиками сырья, угольщиками, железнодорожниками, энергетиками, газовщиками…

Пожалуй, недолго и в панику удариться.

И все же ситуация еще не катастрофична. Краха не предвещает. И не предвозвестит, если не опускать рук и постоянно прорабатывать перспективу. Всем сообща, начиная от руководителей различных рангов до рядовых заводчан.

Так и объявил А.А.Мордашов на конференции трудового коллектива, проходившей накануне Дня металлурга:

- У нас очень хорошее предприятие, прекрасные фонды. Мы можем выпускать качественную продукцию. Те инвестиции в производство, которые сделаны в последние годы, позволяют нам достигать хороших результатов и даже уверенно смотреть в будущее. Но если мы самоуспокоимся и не отнесемся серьезно к реконструкции. То вскоре окажемся далеко позади западных металлопроизводителей, и через 5-7 лет американцы предложат России металл дешевле нашего. Поэтому нам и необходимо вкладывать крупные инвестиции в производство. Средства на технические преобразования мы можем заработать сами. За счет эффективного управления предприятием и эффективного труда каждого. Все дело ныне в менеджменте и умелом маркетинге.

В его речах звучало нечто новое. Поскольку основная часть металлургических предприятий страны жила по старинке и уповала на инвестиционный западный дождь.

- Нам необходимо провести реструктурирование, создать собственную сбытовую сеть, как внутри страны, так и за рубежом, – энергично подчеркнул генеральный директор. – К осени разработаем программу перехода предприятия к значительно более эффективному производству.

А 25 декабря 1996 года генеральный директор обнародовал перед профсоюзными лидерами стратегию выхода предприятия на новые рубежи, которые могли бы гарантировать стабильное положение ОАО «Северсталь». Она включала в себя шесть объемных программ:

1. Коренное изменение существующей системы сбыта готовой продукции и структуры дирекции по сбыту. Надо не только произвести, но и выгодно продать произведенную продукцию.

2. Программа финансового оздоровления. Она предполагает хозяйственный расчет на базе трансфертных цен, бюджетирование, а также реструктуризацию комбината.

3. Коммерческая программа. Главное здесь – рационализация закупок.

4. Организационно-техническая программа. Представляет собой широкий спектр мероприятий, направленных на снижение себестоимости и повышение рентабельности комбината.

5. Стратегический бизнес-план ОАО «Северсталь». Для того, чтобы успешно конкурировать с западными производителями, чтобы сохранить и расширить долю внутреннего рынка России, в течение 2-3 лет предполагается осуществить ряд технических преобразований.

6. Работа с персоналом в рыночных условиях. Все зависит от людей, от их отношения к делу, компетентности каждого человека на его рабочем месте. Поэтому программа развития персонала должна стать базовой. Учеба, аттестация, карьерограммы специалистов – все это выходит на передний план. Не машины и агрегаты, а люди.

- Никакие трудности – ни валютный коридор, ни тяжелое налоговое бремя не способны нас сломить, если мы сами будем работать хорошо, – очевидную, но далеко не всеми усвоенную истину изрек в конце встречи генеральный директор. – Надо каждому помнить, что основа благосостояния – добросовестный труд. Поймем это  – через 7-10 лет заживем на европейском уровня. Нет – и через 80 ничего не изменится.

- Я считаю, – сказал Юрий Викторович, – что в период реформ управлять комбинатом, иметь исполнительную власть должен экономист и финансист. Сделав взвешенный шаг, я твердо верю в единство Совета директоров и также полагаю, что это обеспечит прогресс предприятию.

На должность генерального директора по предложению Липухина был избран А.А. Мордашов.

Липухин провозгласил главный девиз, которому должно следовать его преемнику: «Устоять и приумножить». Сам он сосредоточился на выполнении обязанностей председателя Совета директоров, его основной деятельностью становиться разработка перспективных направлений развития  ОАО «Северсталь».

Алексей Александрович Мордашов коренной череповчанин. И отец, и мать работали на металлургическом комбинате. На длительное время Череповец покидал лишь дважды: на учебу в Ленинградском инженерно-экономическом институте и на полугодичную стажировку в Австрию. Свободно владеет немецким и английским языками. В институте – Ленинский степендиат и председатель студенческого научного общества. В Череповец вернулся с красным дипломом. Научной карьере предпочел трудовую деятельность на ЧМК. Работал старшим экономистом в ремонтно-механическом цехе №1, заместителем  начальника планового отдела комбината, директором по финансам и экономике. Автор планового перехода от плановой системы распределения продукции к активной маркетинговой практике.

Нелегким был для А.А. Мордашова первый год директорства. Многих шокировала его молодость и то, что он не инженер-металлург, а экономист. Привыкли видеть в этом кресле седовласого руководителя-технаря, начинавшего свою карьеру с мастера и поднимавшегося по ступенькам к посту главного инженера. Но молодость, как говорится, недостаток, который с годами проходит. А что касается производства… Не отыскать такого уголка на комбинате, где бы не побывал генеральный за начальные двенадцать месяцев.

И на комбинате, и в городе после памятного собрания акционеров спорили: сколько продержится «стальной мальчик» – неделю? месяц? Откуда было знать, что вскоре Мордашов станет лауреатом Всероссийских конкурсов «Карьера -96» и «Директор года -97», что он войдет в список 100 самых влиятельных менеджеров России, будет назван Русским биографическим институтом «человеком 2000 года».

Липухину  поблагодарил делегатов и заверил, что Совет директоров примет все меры для обеспечения ритмичной работы комбината и повышения благосостояния заводчан. Он состоит из достаточно молодых, перспективных и компетентных лиц, он способен добавить «огонька», выложиться и нормализовать положение «Северстали».

На пресс-конференции дотошные журналисты подступили к самому молодому члену Совета директоров 28-летнему Мордашову. Их мучил вопрос: как можно прокомментировать его стремительный служебный рост? На это Алексей Александрович, улыбаясь, ответил:

- Знаете, есть такая восточная поговорка: «Когда караван разворачивается, последний верблюд становится первым». А если серьезно, то это связано с изменением ситуации в стране. Сотрудникам с многолетним стажем со скрипом пришлось перестраиваться. У молодых же более современное образование, им проще воспринимать перемены.

Поэтому многие посты в дирекции по финансам и экономике заняли люди моложе тридцати.

Мое же назначение произвел генеральный директор Юрий Викторович Липухин. Это его выбор. Спасибо ему за аванс доверия.

В 1994 году ОАО «Северсталь» впервые примерила «майку» лидера российской металлургии, причем, по всем показателям, и вошла в двадцатку крупнейших сталелитейных компаний мира.

Еще в 1980 году комбинат был отмечен международной премией «Золотой Меркурий», а в середине 90-х на «Северсталь” буквально вылился «золотой дождь» наград: «Золотой Глобус», «Золотая Звезда», «Факел Бирмингема», еще один «Золотой Меркурий». За интеграцию в мировую экономику. За высокую репутацию и профессионализм. За экономическое выживание в условиях спада производства.

Генеральный директор Юрий Викторович Липухин доложил собранию, что предприятие уже год работает в совершенно иной организационно-правовой форме собственности, являясь акционерным обществом.

Период акционирования ЧМК пришелся на сложенное время экономических реформ. В России продолжался кризис производства, увеличилось число полностью остановившихся предприятий. Поэтому возникли проблемы сбыта готовой продукции.  «Оборонка» ничего не заказывает, трубные заводы простаивают, метизные – работают на одну треть своей производительности. Металлопродукция никому не нужна – стройки стоят. Ко всему прочему, цены на электроэнергию подскочили на 40 процентов, на 60 процентов подняли цены угольщики. Все это заставило руководство комбината сокращать производство, работать с ограничением по природному газу и электроэнергии.

И все же комбинат выстоял перед обвалом цен на сырье и энергоресурсы, выдержал шахтерские забастовки. Главное, удалось избежать самой серьезной опасности – распрей в руководстве и непродуманной дележки собственности, которые погубили немало других предприятий. Контрольный пакет акций остался в Череповце.  «Северсталь» не рассыпалась на десятки дочерних фирм, как это случилось с уральской Магниткой, не продалась иностранцам – участь, постигшая Челябинский меткомбинат, не балансирует на грани банкротства, как Нижнетагильский гигант металлургии. Череповчанам  удалось сохранить производственный потенциал, хотя и со значительным снижением объемов. Удалось удержать  финансовое положение на уровне, обеспечивающем приобретение сырьевых и материальных ресурсов

ресурсов и выплату заработной платы. Вовремя поняв, что без своей банковской структуры не обойтись, создали «Меткомбанк».

Правильно выбранная стратегия развития позволила приостановить падение производства, теперь уже необходимо обеспечить его рост, выйти к 2000 году на 7500 тысяч тонн чугуна, 9500 тысяч тонн стали, 8000 тысяч тонн проката. Для реализации намеченного наращивания разработана программа. Она направлена на решение следующих задач:

- улучшение экологической обстановки на комбинате и в городе;

- расширение сортамента, увеличение выпуска рентабельной продукции, имеющей спрос на внутреннем и международных рынках (холоднокатаного листа и рулонов, листового проката, мебели на металлической основе, железного порошка и др.);

- обеспечение качества выпускаемой продукции в соответствии с требованиями международных стандартов и достижение ее конкурентоспособности на мировом рынке;

- снижение затрат на сырье, материалы и энергоресурсы и, как следствие этого, получение максимальной прибыли.

Вышеобозначенное достигается внедрением новых технологий, сертификацией продукции, модернизацией оборудования и строительством новых агрегатов и установок.

Осваивать производство мебели и изготовлять комплектующие начали в одиночку.

Закупили в Италии технологические линии – трубогибы и камеры для порошковой покраски изделий, да еще и довели их до ума. И явился миру первенец – Цельнометаллический перфорированный стул 001 с намеком на европейский дизайн. И пошло-поехало – кровати двуспальные, двухъярусные, медицинские, комплекты школьной, дачной и офисной мебели… И вот уже Череповец – в законодателях российской моды на металлическую мебель. И отступал перед изяществом и европейским дизайном консерватизм россиян, отдававших доселе предпочтение мебели из древесно-стружечной плиты.

Общий вывод специалистов из фирмы «Роланд Бергер»: «У «Северстали» хорошее будущее и реальная возможность подняться на мировой уровень среди металлургических заводов».

Остальное оборудование, по мнению экспертов, не отвечало растущим мировым стандартам и требовало значительного обновления.

Главной клиентурой основного продукта ЧМК по-прежнему оставались иностранные фирмы. Экспорт перешагнул 60 процентов. Однако, некогда высокорентабельный и эффективный, он в условиях «валютного коридора» перестал быть таковым. Более того, экспортировать оказалось невыгодно и убыточно для комбината. Хотя по сути это был чуть ли не единственный  источник «живых» денег. Да и занятую нишу на мировом рынке металла нельзя терять, ибо ее тут же заполнят другие металлопроизводители.

К сожалению, качество нашей продукции в ту пору не всегда удовлетворяло заграничного покупателя, и поэтому не всегда она являлась конкурентоспособной.

Для того, чтобы удерживать уровень высокой конкурентоспособности, необходимо постоянно обновлять фонды. Раньше все решалось просто: деньги на капитальное строительство и модернизацию производства выделяло государство. Пошли и ныне по проторенной дорожке: обратились с просьбой дать разрешение на беспошлинную поставку на экспорт чугуна и металлопродукции. Вырученные средства комбинат намеревался направить на закупку по импорту оборудования, необходимого для реконструкции и технического перевооружения объектов. И такое распоряжение Председателем правительства России В.С. Черномырдиным было подписано. Да действовало оно недолго: введение “валютного коридора» «похоронило» этот источник инвестирования.

Надо искать кредиторов.

Отечественные бизнесмены не спешили вкладывать средства в черную металлургию: не та отрасль, которая дает сиюминутную отдачу. Оставалась  надежда на иностранные банки. Но они должны владеть сведениями о техническом состоянии предприятия, то есть нужен бизнес-план.

С целью получения объективной информации и выработки стратегии и тактики действий «Северстали» в условиях рынка, в июле 1993 года подписывается договор с германской фирмой «Роланд Бергер», которая в контакте с аудиторской фирмой «КМПГ» обязались разработать подобный бизнес-план.

В течение года немецкие специалисты изучали финансовое положение и техническое состояние комбината.

Эксперты дали высокую оценку техническому уровню основных металлургических агрегатов: доменной печи № 5, конвертерного цеха, стана «2000» и пятиклетьевого стана «1700» ПХЛ (производство холоднокатаного листа).

Переоборудовав электросталеплавильные печи на выпуск заготовки для сортовых станов, можно получить производство, которое полностью заменит мартеновские печи.

Общий вывод специалистов из фирмы «Роланд Бергер»: «У «Северстали» хорошее будущее и реальная возможность подняться на мировой уровень среди металлургических заводов».

Изменившиеся производственные отношения заставили цеховиков крепко подумать о завтрашнем дне. Упало производство мартеновской стали, а с ним резко сократилась потребность комбината в изложницах, и расторопное руководство цеха изложниц организовало изготовление высококачественного железного порошка и прокатных валков.

В цехе лесопиления освоили «европоддоны», в «Энергочермете» – водоохлаждаемые панели для электросталеплавильных печей.

В РМЦ-1 металлическую черепицу.

Все чаще ломали голову, как увеличить объем полной переработки металла на самом предприятии. Ведь готовый прокат- это все-таки полуфабрикат, что немного лучше торговли сырьем. Изделия из него гораздо дороже. К примеру, стоимость той же эмальпосуды раз в двадцать выше, чем у рядового проката. Наладили производство посуды  с антипригарным покрытием. Собирались выпускать эмалированные мойки и ванны, но, обмозговав, отказались. Попытались изготовлять прицепы для автомобилей совместно с югославской фирмой «Технометалл Вардар», но не смогли решить вопрос с производством комплектующих деталей, да и разгоревшийся межнациональный конфликт в Сербии помешал.

В конце-концов решили выпускать тонкостенные трубы и на их основе – металлическую мебель, перестроив для этого агрегаты цеха гнутых профилей.

Принять участие в проекте Ю.В. Липухин пригласил деловые круги Вологодчины.

- Экономику области можно наладить лишь за счет создания малых фирм. – сказал генеральный директор ЧМК на встрече руководителей предприятий и районов.  – В бюджете Америки и Европы они дают 70-80 процентов денежных поступлений. Иметь такой могучий комбинат и не развернуть у себя в области самые разные производства с использованием металлопроката  – неразумно. Мы что, хуже других или чего-то у нас не хватает? Все у нас есть. Не хватает одного – инициативы. Давайте разворачивать широкомасштабное сотрудничество.

Из архивных документов:

«10 ноября 1993 года. Генеральным директором Ю.В. Липухиным подписан приказ о выводе некоторых агрегатов на консервацию. В приказе отмечено, что на комбинате продолжается снижение производства основных видов продукции. Недостаток финансовых средств привел к сложной обстановке в обеспечении материально-техническими ресурсами. В связи с общей неплатежеспособностью комбинат испытывает серьезные трудности со сбытом своей продукции.

В целях более рациональной загрузки металлургических агрегатов, стабилизации производства и улучшения финансового положения принято решение поставить на консервацию аглофабрику №1 , одну ленту на аглофабрике №2, доменную печь №2, мартеновские печи № № 7 и 11, сталеплавильный агрегат №4, две электропечи, один конвертер и одну МНЛЗ, три блока нагревательных колодцев обжимного цеха, одну нагревательную печь и агрегат поперечной резки в ЛПЦ-1, одну нагревательную печь в ЛПЦ-2 и другие агрегаты.»

« 15 ноября 1993 года. В связи с тяжелым финансовым положением, снижением объемов производства продукции и во избежание увольнения работников генеральным директором и председателем профкома комбината подписано постановление о переводе с пятидневной на четырехдневную рабочую неделю работников управления АО, лабораторий, цеховых контор и других структурных подразделений с оплатой пропорционально отработанному времени.»

Политический и экономический кризисы, охватившие Россию, эхом отозвались на Череповецком металлургическом комбинате. И комбинат зашатало. То металлошихты нет, то – ферросплавов, то – угля. Поставлены на консервацию некоторые коксовые батареи и агломашины. Доменные печи все чаще стали работать на «тихом ходу», а снижение выпуска чугуна, в свою очередь, привело к снижению объемов производства стали. И так – по всей технологической цепочке…

Инфляция, налоговый прессинг, безудержный рост цен на сырье, энергетические ресурсы, транспорт – заставили, естественно, поднять цены и на череповецкую продукцию. Металл стал  не по карману для многих традиционных потребителей – для предприятий «оборонки», сельхозмаша, тяжмаша, для автомобильных, трубных, судостроительных и метизных заводов.

Платежеспособных клиентов становилось все меньше и меньше. Попытка перейти на предоплату, внедрение системы взаимозачетов и векселей не погасили проблему «живых» денег, крайне необходимых для решения технических и социальных нужд.  «Черный вторник» и «валютный коридор» усугубили положение. Табличка с надписью «Welcome, Добро пожаловать, но денег нет» явилась красноречивой деталью интерьера приемной начальника финансового отдела. Она вполне серьезно и лаконично выражала примету времени. Сбыт готовой продукции (то есть и получение выручки за нее) стал первоочередной задачей.

Директор по финансам и экономике А.А. Мордашов сказал тогда:

- Закончилась 38-летняя история государственного предприятия «Череповецкий металлургический комбинат» и началась история нового акционерного общества «Северсталь».

Итак, завод разорвал путы командно-административной системы. Ожидалось, что переход под юрисдикцию России даст трудовому коллективу большую самостоятельность, меньшую зависимость от Центра, возможность самому распоряжаться прибылью.

Но большая политика вновь вмешалась в его судьбу. Попытка государственного переворота так называемым ГКЧП (Государственным комитетом по чрезвычайному положению), состоявшим из высокопоставленных государственных и политических чиновников; конец 75-летней «руководящей и направляющей» деятельности КПСС; беловежский сговор президентов России, Украины и Белоруссии, который «похоронил» СССР; борьба за власть между Верховным Советом РСФСР и Ельциным…

30 апреля 1992 года Президент Российской Федерации Б.Н. Ельцин прибыл с коротким рабочим визитом в Череповец. Он побывал на литейном дворе «Северянки», на пульте управления стана «2000», в цехе холодного проката, на ряде объектов жилищного строительства и соцкультбыта.

В цехах Ельцин, как корабль во льдах, пробивался сквозь доброжелательно настроенную толпу. В беседах с рабочими интересовался положением дел и жизнью металлургов, а также тем, как они относятся к политике правительства. Ответ рабочих был единодушным:

- Мы за реформы, за скорейшее осуществление намеченного.

- А как вы относитесь к Верховному Совету?

- Разгоните Вы его к чертовой матери! – посоветовали Борису Николаевичу рабочие ЦХП.

Такой ответ и хотел услышать Ельцин.

На вопрос тележурналиста: «Что Вы думаете по этому поводу?» – тут же ответил:

- Вот рабочие говорят, что надо разогнать Верховный Совет. И я так думаю: надо разогнать его к чертовой матери!

Так уж распорядилась история, что именно провинциальный Череповец стал для Президента местом, где он заручился так называемой «народной поддержкой». Через год Ельцин исполнил его волю, расстреляв Белый Дом…

Представители горнообогатительных комбинатов из Оленегорска, Ковдора, Костомукши, а также делегаты Владимирского тракторного, Выксунского трубного, Волгоградского сталепроволочного и Череповецкого сталепрокатного заводов горячо поддержали идею объединения. Шахтеры Воркуты от вхождения в концерн отказались. А без них что за резон в объединении. Так и «лопнул» российский концерн, еще не родившись.

Однако идея объединения производителей металла и его потребителей вновь потянула их в Череповец. 22 ноября 1991 года состоялась учредительная конференция, создавшая ассоциацию «Северсталь». В нее вошли партнеры из разных республик и с разным состоянием экономики на собственных предприятиях: Абаканвагонмаш и Новочеркасский электродный завод, завод «Электрошина» из Владикавказа, «Красное Сормово», Ленинградский трубный и Орловский сталепрокатный и многие другие. Всего 27 предприятий. Они могли производить все: от подков и гвоздей до сверхпрочных канатов, моторов, кораблей и глубоководных аппаратов, но почти все простаивали без работы.

- Потенциал у нас большой, и, использовав его правильно, мы сможем полностью загрузить ваши производственные мощности обеспечивая металлопрокатом в приоритетном порядке, – сказал делегатом этой конференции генеральный директор ЧМК Ю.В. Липухин, единодушно избранный президентом ассоциации  «Северсталь».

Готовых рецептов сотрудничества не было. В рамках ассоциации предпринимаются попытки наладить производство тракторов для фермеров и комбайнов для копки моркови, изготовлять миниэлеваторы, крытые тока, сборные склады для хранения и переработки сельскохозяйственной  продукции. Но опять дальше намерений дело не продвинулось.

7 октября 1992 года согласно Указу Президента России, предписывающему реорганизацию всех госпредприятий в акционерные общества открытого типа, трудовым коллективом принимается решение о преобразовании государственного предприятия «Череповецкий металлургический комбинат» в акционерное общество «Северсталь».

За считанные месяцы в нездоровой и непонятной спешке требовалось провести расгосударствление огромного предприятия, в который легендарный Минчермет почти 40 лет «вбивал» миллиарды рублей. Вроде бы постарались, чтобы каждый работник получил свою долю от комбинатовского «пирога». За символическую плату трудовому коллективу достался 51 процент акций. Остальное полагалось продавать на чековом (за ваучеры) и денежном аукционах. Опасаясь, что акции скупят сторонние нувориши и будет ли от этого заводу хорошо, руководство комбината поручило директору по экономике и финансам А. Мордашову специально для приобретения акций (по закону предприятие не могло использовать собственные средства) создать дочернюю фирму «Северсталь-инвест». Фирма занималась перепродажей металла, автомашин, поступающих на комбинат по бартеру, а вырученные деньги вкладывала сначала в ваучеры, а потом и в акции «Северстали». Из 29 процентов акций, выставленных на чековый аукцион, «Северсталь-инвесту» досталось 27. Это позволило разом отсечь возможных «левых» конкурентов. В итоге комбинат оказался полностью подконтролен собственным держателям акций.

На Ельцина произвели впечатление приведенные факты и цифры. Он пообещал дать соответствующее указание о выделении Череповцу сверх разнарядки муки, сахара, других продуктов. Чем – то еще, по мнению Бориса Николаевича, помочь металлургам затруднительно, поскольку  комбинат по-прежнему подчиняется союзному ведомству. Вот если бы предприятие действительно перешло в республиканское подчинени, то ему снизили бы налог с дохода и до семи процентов прибыли коллектив с полным правом использовал бы на социальные нужды. Несколько приободренные ходоки вернулись в город, где их ждала телеграмма. Росминторг направлял северной столице металлургии дополнительно к фондам 200 тонн муки и 50 тонн сахара, маргарина и крупы.

А через день Лоскутову позвонил помощник Ельцина и сообщил, что Министерство хлебопродуктов Росси предоставит целевым назначением населению Череповца сверх того еще 127 тонн овсяной и гречневой крупы.

Да то ли еще будет, коли выйти из союзного подчинения!

Совет трудового коллектива комбината создает рабочую комиссию, которая формирует пакет предложений республиканскому правительству в обмен на переход под юрисдикцию России: снизить налоги, увеличить долю валютных отчислений, снять ограничения на прирост оплаты труда. Условия приняты, в ответ выдвинуто встречное предложение – создать в Череповце на базе ЧМК первый в России угольно-металлургический концерн.

10 апреля 1991 года состоялась общекомбинатовская конференция, делегаты которой высказались за создание российского государственного концерна.

Из протокола конференции:

“1. Перевести Череповецкий металлургический комбинат в юрисдикцию органов государственного управления РСФСР.

2. Поручить генеральному директору и Совету трудового коллектива комбината реализовать данное решение путем создания Российского государственного объединения.”

- На фоне инфляции и роста цен только путем создания концерна может гарантировать металлургам, смежникам и потребителям металла возможность уйти от беспросветного диктата министерств, добиться стабильности и высокого уровня жизни, – заявил делегатам генеральный директор Ю.В. Липухин.

Из архивных документов:

Правительственная телеграмма

“Череповец. Металлургический комбинат. Трудовому коллективу.

Одобряю ваше ответственное  решение о переходе в юрисдикцию России. Будем вместе искать выход из кризисной экономической ситуации. Одновременно сообщаю о том, что я обратился к шахтерам Воркуты с просьбой об отгрузке угля вашему комбинату.”

Председатель Верховного Совета РСФСР

Б. Ельцин, 13 апреля 1991 года.

Министр настаивает на принятии производственного плана на 1990 год, сверстанного еще в начале пятилетки. Впервые нажиму сверху воспротивился СТК. Его председатель А. Бобров посчитал, что контрольные цифры следует скорректировать в сторону уменьшения, ибо многие объекты введены в строй со значительным оправданием. Как не наседал Колпаков, нереальное годовое задание не было подписано. Более того, прозвучало предложение о выходе комбината из союзного министерства.

Перед отлетеом в Москву министр сказал Ю.В. Липухину:

- Забудь, о чем говорилось на заседании. О выходе из министрества не мечтайте. Подписывай увеличенный план и привози в Москву.

На что генеральный ответил:

- Против коллектива я не пойду. В Москву-то я приехать могу, но привезу не подписанный план, а заявление об уходе.

28 ноября 1990 года. Совет трудового коллектива ЧМК заявляет о полной поддержке Российского правительства и принимает, пока еще на бумаге, решение о выходе комбината из союзного подчинения и переходе его под юрисдикцию России.

Не оправдались легкокрылые прогнозы инициаторов перестройки: к 1991 году население СССР не почувствовало изменений к лучшему. Всюду митинговщина, забастовки, дискуссии. Всеобщий спад производства. Расстройство экономических связей… В продуктовых магазинах пусто, цены растут, введены карточки…

15 января 1991 года рабочие конвертернего цеха Н.И. Квятковский, А.Б. Ваничев, А.Ю. Зайцев и председатель профкома Е.И. Лоскутов добиваются встречи с Председателем Президиума Верховного  Совета РСФСР Б.Н. Ельциным и передают ему требования, выдвинутые технологическими бригадами цехов ЧМК. А на словах ходоки поведали, что в многотысячном коллективе металлургов Череповца сложились крайне напряженная ситуация, способная выйти из-под контроля и привести к социальному взрыву, последствия которого народного хозяйства России и страны в целом невозможно предугадать. Депутация просила улучшить обеспечение товарами первой необходимости и продовольственными товарами, учитывая, что череповчане проживают в экологически неблагоприятной обстановке.

Повсюду создавались советы трудовых коллективов, которым неоправданно передавались все полномочия по управлению и хозяйствованию. Дела вдруг стали решаться простым голосованием. Там проголосовали за то, чтобы не проводить сменно-встречные собрания, а там – чтобы не разбирать нарушений технологического режима… У комбината образовались огромные долги по продукции, так как все, что было задумано построить – третий конвертер, МНЛЗ – 5, агрегат алюминирования, – пущено со значительным опозданием и большими недоделками. И закономерное следствие – тяжелое финансовое положение, потому что несуществующую продукцию Москва распределяла на все 100 процентов. Надежды металлургов на самостоятельность не оправдались. В министерских кабинетах очень быстро приспособились к перестроечным лозунгам, научились выступать под знаменами реформаторов, оставаясь ярыми приверженцами зарегулированной плановой экономики.

Никто тогда не предполагал, что в угоду «главному перестроечнику» М.С. Горбачеву Минчермет СССР вовлечет череповецких металлургов и строителей в самую настоящую авантюру.

Фактически намечавшееся заводчанами техническое перевооружение было свернуто, намеченная реконструкция ЛПЦ – 1, ЛПЦ – 2, ЦХП закончена лишь во второй половине 90-х годов, а   11-я коксовая батарея и 12- я агломашина вообще «выпали» из программы капитального строительства. Приоритетное развитие почему – то получили только новостройки импортозамещения. Однако, как оказалось впоследствии, втягивая Череповец в капитальное строительство новых объектов, Минчермет представил правительству умышленно заниженную их стоимость. К примеру, агрегат алюминирования  оценивался предварительно в 36 миллионов, а в действительности построили его за 84. А «ошибка» в определении стоимости всех мероприятий по  увеличению мощности цеха холодной прокатки оказалась 12 – кратной! Работа «без согласовательной переписки», «с листа», привела к тому, что только одна МНЛЗ – 5 «съела» десятки миллионов рублей из казны комбината на покрытие недоделок конструкторов «Уралмаша», при этом парализовав все цеха отдела главного механика, работающие на устранении брака «образца нового поколения установок». Машина, которая, вроде бы, должна дать 2,5 миллиона тонн заготовки на прокат, едва вытянула четвертую часть.

Посыпались штрафы за невведенные объекты, за непоствку продукции. Задолженность по платежам составила почти 59 миллионов рублей. Подскочили долги поставщикам и банкам. Тут бы Министерству черной металлургии и подставить плечо, но там вкрадчиво говорят: нельзя, комбинат переведен на хозрасчет.

Перестройка перчеркнула радужные мечты череповчан на техническое перевооружение.

- Из всех ошибок, которые дали наиболее негативные последствия, самая крупная – неумелое планирование развития комбината, – заявил в своем докладе на 24 партийной конференции ЧМК секретарь парткома С.Д. Софронов.

- Волюнтаризм и легкомыслие сломали хребет экономике нашего предприятия. Нежелание министерства подчинятьсяэкономическим законам вывело нас в разряд банкротов. Самое грустное, что мало кто на заводе и в городе знает всю трагедию нашего нынешнего положения. Выход из кризиса я вижу в одном – в обретении самостоятельности.

Несмотря на давление со стороны члена ЦК КПСС, первого секретаря Вологодского обкома партии В.А. Купцова, пытавшегося не дать ход “опасным” высказываниям секретаря парткома, конференция принимает решение:

“В экономической области первоочередной задачей следует считать поиск возможного обретения самостоятельности  комбината в условиях рыночной экономики с обязательным выходом из подчинения Министерства черной металлургии СССР”.

Все намеченные на 12-ю пятилетку деяния были сведены воедино и на свет явилась внушительная программа “Интенсификация – 90″, на которую требовалось 580 миллионов рублей – больше, чем на комплекс “Северянки”!

Вскоре в обширной программе техперевооружения пришлось выискивать место для еще более ответственного сверхзадания: правительство приняло решение кроме реконструктивных работ вновь осуществить на ЧМК ускоренное строительство дополнительных мощностей со значительным увеличением производства различных видов металлопродукции.

На Череповец возлагалась одна из основных задач перестройки: “выйти на арену борьбы за экономическую независимость и сокращение закупок Советским Союзом металлопроката на капиталистическом рынке“. Для этого в 1988 – 1990 годах предстояло построить чистовую клеть №8 и нагревательную печь №5 на стане “2000″, ввести в строй действующих новый конвертер и МНЛЗ №5, возвести в цехе холодного проката пятиклетьевой стан и аграгат алюминирования.

Администрация с одобрением встретила решение о наращивании производства стали, позволявшее замкнуться по балансу на собственную заготовку. Получило поддержку также и внедрение свежих технологий, выпуск высоко-эффективной, конкурентоспособной и экономичной продукции, которая в конечном итоге увеличивала прибыль.

С целью координации работ по техническому перевооружению комбината в августе 1987 года в Череповце под  председательством министра черной металургии СССР С.В. Колпакова состоялось экстренное совещание, куда пригласили руководителей Госплана, Госсторя, Минтяжстроя, Минмонтажспецстроя, машиностроительных предприятий, а также крупнейших проектных институтов.

Принимая  во внимание, что ряд объектов не имел технической документации, в иных случаях даже проектного задания, кое-где не было необходимого оборудования да и еще много чего не было, на совещании приняли решение: дабы исключить всякую согласовательную переписку, все вопросы обеспечения строительства решать на месте, для чего, по опыту сооружения ДП-5, создать в Череповце оперативную группу из специалистов разных ведомств. А проектирование, строительство и комплектование оборудования вести одновременно.

- Выполнить задание по увеличению производства череповецкого металлопроката предстоит в обстановке более сложной, чем было при строительстве крупнейшей доменной печи “Северянка”, – подчеркнул, выступая на совещании, первый секретарь обкома КПСС В.А. Купцов. – Сложность в том, что решать задачу надо в условиях, когда силы строителей задействованы на стройках “большой химии”, жилья и природоохранных объектов.

…”Суть его заключалась в постоянной учебе членов коллективов (печи, бригады, участков, служб, всего цеха), повышении профессиональных знаний, в поисках и внедрении всех технических новинок, строгом выполнении  каждым установленных технологических и производственных инструкций и графиков работы домен. Все это обеспечивало ровный, высокопроизводительный, экономичный, безаварийный ход доменных печей с минимальными простоями и потерями чугуна и сырья.

Наверное, сам доменный  процесс – непрерывный, не всегда предсказуемый, тяжелый физический труд – требует коллективизма. Внушительная мощь домны способствует выработке особых отношений в коллективе – взаимопомощи, честности, спаянности. Тогда нас сплотила единая цель: не только выжить в условиях жесткой критики за дорогой чугун, но и догнать, а потом и перегнать по основным показателям передовые заводы. Мы первые в стране перешли с температуры дутья в 850 градусов на 1050, освоили давление газов на колошнике 1,5 – 1,8 атмосферы. Первые осваивали увеличенное количество выпусков на домне – 8, 10, 12, 15, 18 раз в сутки. Первые оснастили домну двумя, тремя, а затем и четырьмя чугунными летками. Повышали стойкость воздушных фурм, амбразур, холодильников, засыпных аппаратов.

И мы не только выжили, но и победили. Мы заставили уважать Череповец. Мы стали университетом для металлургов СССР и многих зарубежных стран.

Успешный выход убыточного завода на прибыль, небывалые по тем временам показатели доменщиков, сумевших за 5 лет приблизиться к достижениям Магнитки, а еще через три года и обойти легендарных магнитогорцев, превратили наш цех в полигон для внедрения новейших разработок. Все первые образцы самых крупных домен СССР, начиная с третьей,  получали путевку в жизнь сначала у нас в Череповце. Пять лет подряд ДП – 4 была “краснознаменной”, самой прославленной домной в стране.  К сожалению, уже шестой год она вынужденно стоит.

Современнейшие научные разработки, огромнейший практический опыт, смелые решения проектировщиков в подготовке сырья, в технологии, в конструкции самой печи и литейного двора, самые последние достижения в средствах автоматики и контроля воплощены в домне №5, последней, построенной в Советском Союзе, и опять же – на череповецкой площадке. Исполнилось ей 15 лет, но она остается непревзойденной по своей конструкции: удобный круглый литейный  двор делает возможным равный доступ ко всем четырем чугунным леткам; увеличенная емкость горна обеспечивает хорошее усреднение и полное завершение процесса обессеривания чугуна; прочная конструкция печи и воздухонагревателей гарантирует работу на высоких парметрах дутья по давлению и температуре.

Иной раз слышишь, что доменное производство устарело, де, будущее у агрегатов, способных производить металл, минуя доменный этап. Может со временем так оно и случится. Но прежде, чем прогрессивная технология станет надежной и экономичной, чугун будут давать домны, такие. как наша “Северянка”, поскольку сегодня доменный процесс самый ресурсосберегающий и экологически чистый в металлургии. Степень извлечения железа в чугун является по существу пределом возможного (99,5 – 99,8%). Потери железа на последующих переделах в десятки раз выше.

Все объекты цеха работают в замкнутом цикле водопотребления, практически нет выбросов в атмосферу опасных отравляющих газов и пыли. Остались лишь локальные выбросы во время выпусков продуктов плавки, но и они в пределах 2-3 процентов от возможных и опасных составляющих не содержат. И еще похвальное слово доменным печам: они сокращают расход электроэнергии на 1 тонну чугуна, ибо благодаря использованию избыточного давления колошникового газа за домнами построены… электростанции – установки ГУБТ, тогда как новые бездоменные технологии получения полупродукта для стали, наоборот, требуют затрат энергии в 1,5 – 2 раза больше.

Поняв и оценив уникальность  домен, можно утверждать, что существующая схема получения проката через сталь и чугун останется действующей не один век. Хотя, конечно, для совершенствования нет пределов. В условиях рыночной экономики с ее спадами и подьемами возможен уклон в сторону  использования доменных печей среднего и малого объемов, способных оперативнее реагировать на запросы рынка, использовать более дешевые руды и широкий спектр углей для коксования и газификации. Малые домны могут использоваться также и для утилизации твердых отходов, получения полиметаллического полупродукта для электропереплава.

Домны еще долго будут самым выгодными металлургическими агрегатами.”

Начинал газовщиком на первой печи, затем – мастер, начальник цеха, главный доменщик, заместитель директора завода по капитальному строительству. Кавалер орденов Октябрьской Революции, Трудового Красного Знамени, ордена “Знак Почета”, лауреат премии Совета Министров СССР, дважды лауреат премии академика И.П. Бардина, заслуженный рационализатор РФ, почетный ветеран ОАО “Северсталь”.

“С пуском доменной печи №5 практически закончился 35-летний “марафон” капитального строительства на металлургическом комбинате.

Успешная задувка и быстрый вывод домны на проектную производительность говорили о высоком качестве проекта и строительно-монтажных работ, а также о хорошей подготовке всего коллектива завода к общению с таким мощным и высокотехничным комплексом, таким явилась “Северянка”.

Стан “2000″ – конвертерное производство – ДП-5 – плюс расширение цеха холодного проката – стали той базой, которая позволила выжить комбинату в период экономического и политического кризисов 90-х годов.

За 45 лет на комбинате мне посчастливилось участвовать в строительстве и эксплуатации всех доменных печей. Я благодарен судьбе и очень многим людям – руководителям разного ранга, простым рабочим -доменщикам, – у которых я учился и с которыми работал долгие годы. Это были замечательные годы в окружении замечательных людей – мастеров своего дела и своего времени.

Классными специалистами остануться в памяти Л.Я. Левин, И.А. Кузьмин, В.А. Бондарев, А.И. Ольховиков, В.Д. Никитин, П.Н. Пандер – вечно что-нибудь изобретающий, В.Д.  Кайлов – этакая ходячая энциклопедия, В.А. Ерополов – “король” кауперов…

В Череповец я прибылт в августе 1954 года после окончания МИСиСа. Поручили мне контролировать огнеупорную кладку в воздухонагревателях ДП-1, чем меня разочаровали, я посчитал, что занимаюсь не делом. Надзирать за работой огнеупорщиков особого желания не испытывал. Где-то за полчаса до окончания смены пришел замначальника цеха В.А. Бондарев. Придирчиво осмотрел, нашел немало огрехов и приказал огнеупорщикам часть кладки разобрать и сложить сызнова. Меня не ругал. Спокойно показал все нарушения, объяснил их возможные последствия: “Запомни, Вячеслав, ты контролируешь для себя, ты будешь обслуживать эту домну. А работа доменщика – работа опасная. Если что случится, пострадаешь первый: будет щель в кладке, через нее прорвется газ, чугун пойдет. Пойми эту истину и вникай во все с дотошностью”.

Этот предметный урок врезался мне в сознание на всю жизнь, я навсегда запомнил и оценил важность качественной подготовки материалов, оборудования, инструментов. То что сам с высшим образованием, а на рабочей должности подручного газовщика, воспринимал нормально. Знал, через какое-то время поставят мастером, начальником смены. Так оно и случилось. В 57-м я был назначен мастером печи и выпускал первый чугун на третьей домне, а когда строили и пускали ДП-4, уже был начальником цеха.

Опыт и пример профессиональных доменщиков, молодой задор новичков – В.А. Ванчикова, В.М. Антонова, А.В. Корегина, Б.Ф. Ященко – “доменного Маресьева”, К.Т. Цимбалова, Э.Б. Смулаковского, В.И. Нетронина, В.А. Смирнова, А.К.Икконена, Б.В. Трошенкова, В.Ф. Новикова и многих других – легли в основу почерка череповецких доменщиков.”…

ЛПЦ-3 Склад готовой продукции в г. Колпино

ЛПЦ-3 Склад готовой продукции в г. Колпино

ЛПЦ-3, как производитель широкого штрипса, – один из стратегических объектов “Северстали”, являющийся одновременно неотъемлемой частью ее совместного проекта с ОМК по производству труб большого диаметра “Альянс-1420″.

За 7 месяцев 2001 года ЛПЦ-3 произвел 72,5 тыс. тонн продукции. Ее основными потребителями являются предприятия трубной промышленности и судостроения.

ОАО “Северсталь” анонсировало успешный проект в городе.
Компания вложила $40 млн в создание сервисного металлоцентра (СМЦ) в Колпино.
Соглашения о сотрудничестве между Петербургом и ОАО “Северсталь” подписано. Специально под этот проект ОАО “Северсталь” создает в 2008г. в Петербурге “дочку”.
ЗАО “Северсталь СМЦ-Колпино” занимается переработкой толстого листа. Потребители – судостроительные и машиностроительные предприятия, такие как ФГУП “ПО “Севмаш”, завод компании Caterpillar в Ленинградской области и другие.
“Северсталь” уже вложила порядка 8,2 млрд рублей в проект по производству толстолистового проката ЛПЦ-3 в Колпино, а также продолжает развивать Ижорский трубный завод (находится там же).

“…Так и хочется в эти минуты сравнить окутанную клубами голубоватого пара, в переплетениях трубопроводов и эстакад, стометровую стальную махину домны с космическим кораблем. Уже гудит в ее недрах раскаленный воздух, и кажется, вот-вот, как перед стартом ракеты, начнется отсчет: “Десять…девять…восемь…”

Хочется сравнить домну с космическим кораблем, потому что комнаты и залы здания управления  печью очень наопминают Центр управления полетом. Здесь будет работать АСУ ТП – автоматизированная система управления технологическим процессом, своеобразный “мозг” домны. “Северянка” в будущем станет полигоном научной работы в отечественной металлургии”.

“Комсомольская правда”, апрель 1986г.

14 апреля, 10 часов утра. На митинг собрались те, кто своим трудом создавал уникальный чугуноплавильный агрегат,  и те, кому доверено им управлять.

Наступает волнующая минута. Бригадир управления Металлугпрокатмонтаж – 1, участник возведения всех пяти череповецких домен И.Ф. Соколов и бригадир управления Заводстрой-1 В.А. Бухалов вручают металлургам символический ключ от печи №5. Его принимает старший горновой доменного цеха С.А. Надеев.

- Сегодня мы вписываем еще одну яркую страницу в летопись Северной Магнитки, – говорит он с импровизированной трибуны.  – Печь,  действительно, получилась красивой, она уникальна своим техническим оснащением, своей мощью. Приятно работать на такой домне. Мы горды оказанным нам доверием, но и сознаем всю меру ответственности. Поэтому считаем делом чести вывести “Северянку” на проектный рубеж раньше намеченного срока.

Под звуки духового оркестра миксеровоз с металлом пятой домны направляется в конвертерный цех. На нем надпись: “Получай, Родина, чугун “Северянки”!”

Сколько людей любовалось тогда творением разума и рук человеческих! Здесь и художники, воспевшие на своих полотнах и эстампах созидательный труд. Здесь и столичные писатели, которые выпустили в свет книгу очерков о людях, строивших домну, и журналисты, и проектировщики, и сотрудники многочисленных министерств.

Одних удивляли могучие размеры. Другие отмечали техническое совершенство. А третьи… третьи видели в новой печи гарантию ритмичной работы предприятия.

Большой чугун “Северянки” позволит вдоволь насытить сталеплавильные агрегаты и загрузить мощности прокатных станов.

Приняв эстафету у строителей и монтажников,  доменщики с первых смен задали ровный ход печи. Всего четыре месяца потребовалось им для вывода уникальногго сооружения на проектную производительность – 9800 тонн чугуна в сутки.

Да и как могло быть иначе, если сюда направили лучших специалистов с других домен: П.Г. Бердникова, П.В. Малышева, В.П. Котова, Б.И. Курликова, Н.Н. Зиганшина, Л.И. Остапенко, В.В. Дорохина, С.А. Надеева. Каждая кандидатура обсуждалась и утверждалась партийным комитетом цеха. У каждого за плечами годы работы у бушующего огня.

5 числа отделочники Спецстроя – 4  подписали свой последний акт технической готовности. Военные строители укладывают на лещади домны четырехметровые  березовые бревна. Немного – немало, а 800 кубометров их требуется для задувки.

12 апреля. На постах управления домны несет вахту четвертая бригада под руководством мастера печи Владимира Васильевича Дорохина. 5 часов 30 минут. Наступает долгожданный момент пуска. Директор комбината  Ю.В. Липухин докладывает председателю Государственной комиссии, заместителю министра черной металлургии СССР Б.И. Ашпину:

- Печь к задувке готова. Персонал готов приступить к подаче дутья.

- Поздравляю всех со знаменательным событием, – обращается к присутствующим Ашпин, – Разрешаю произвести задувку.

- Начальнику доменного цеха Икконену Арнольду Константиновичу приступить к задувке агрегата! – дает команду Липухин.

Повинуясь команде, В.В. Дорохин и старший газовщик Л.Е. Васильев открывают доступ в самое нутро печи разогретому до 700 градусов воздуху. Вспихивают дрова, а затем и кокс.

- Три пятерки! – восклицает кто-то из журналистов, глядя на часы.

Да, печь задута в 5 часов 55 минут. И “пятерки” заслуживают многие из присутствующих.

В ознаменование пуска мастера-механика И. Новожилов и В. Васильев поднимают флаг трудовой победы; он гордо реет на 102-метровой отметке домны-исполина.

В рабочем журнале появляется запись не по уставу: “Счастливой жизни тебе, “Северянка”! С днем рождения!”

Под нею подписи директора комбината Ю.В. Липухина, начальника Всесоюзного объединения Череповецметаллургстрой Н.Я. Лущенко, главного доменщика страны Ю.П. Волкова…

13 апреля. На пульте управления, на ТЭЦ-ЭВС-2, на бункерной эстакаде, блоках воздухонагревателей, многочисленных трактах и конвейерах, на литейном дворе, – у всех кто несет вахту более чем на двухстах объектах печи, – готовность №1.

Первую плаку на новой печи посчастливилось вести бригаде, которой руководил старший горновой В.П. Котов. Звучит долгожданная команда:

- пробить летку!

Из летки вырывается пламя, а за ним  робкая струйка металла. С каждой секундой она растет, набирает мощь. И вот  уже целая огненная река устремляется в   огромный ковш на колесах – 600- тонный миксеровоз.

Долгожданный и многотрудный   чугун “Северянки”!

Запомним время: 20 часов 15 минут, с чего начинается новая глава сказания о прославленном коллективе.

Всполохи огня выхватывают из сумрака литейного двора лица, на которых радость торжества.

В ноябре стройку посещает еще один секретарь ЦК, кандидат в члены Политбюро В.И. Долгих. По обычаю выступает с речью на городском партийно-хозяйственном активе. Подстегивая строителей,  замечает. что “вопрос о пятой домне не рядовой. не случайно он возник на совещании, которое проводилось в Кремле по научно-техническому прогрессу. Речь идет об объекте, который имеет большое престижное значение для нашей страны. Ее ввод снимет множество вопросов, двинет вперед отрасль черной металлургии”.

Указание прежнее: форсировать стройку. Намекнули директору комбината Ю.Л. Липухину на Звезду Героя, коли он подмахнет акты готовности объектов, пусть они еще и с недоделками. Очень, очень хотелось партноменклатуре преподнести подарок партийному форуму.

…Вот и март 1986 года, скоро съезд, а недоделок на главной стройке страны не меряно. Бобруйский машзавод прислал бракованные насосы для установок грануляции шлака. В “хозяйстве” Л.И. Данилова их полностью перебрали, изготовили новые узлы и детали. Так же пришлось поступить и с оборудованием для станции кондиционирования воздуха. которое поставил московский завод “Компрессор”.  Не введены очистные сооружения. Да много чего не готово!

Нервничает партноменклатура, наседает на Липухина: “подпиши акт готовности ДП-5″. Генеральный директор наотрез отказывается: “без очистных сооружений – не подпишу”. И не подписывает.  На памятных медалях пришлось зачеканивать слово “март”.  Не получил ослепительного подарка партийный форум!

К лету 1985 года на стройке сложилась критическая обстановка. Это встревожило Центральный комитет: есть реальные опасения, что череповецкие строители не смогут отрапортовать о пуске домны-исполина к 27 съезду КПСС (к 25 февраля 1986 года). И 27 августа для “взбадривания” строителей прибывает Б.Н. Ельцин. Ознакомившись с положением дел на комплексе, секретарь ЦК КПСС провел расширенное совещаниеп, в котором приняли участие  представители различных министерств, Госплана, Госснаба, главков, проектных институтов, партийные и руководящие работники строительных и монтажных организаций. Борису Николаевичу удалось-таки поднять дух вологодских партийцев и хозяйственников. По выражению начальника Всесоюзного объединения Череповецметаллургхимстрой Н.Я. Лущенко “произошла психологическая перестройка у всех участников строительства”.

3 сентября в Череповце состоялось выездное заседание бюро обкома КПСС, на котором обсуждался вопрос о неотложным мерах по исправлению создавшегося положения и обеспечению ввода в эксплуатацию доменной печи №5 в первом квартале 1986 года.

Для усиления партийного вляния и практической помощи трудовым коллективам создается областной партийный штаб во главе с первым секретарем обкома КПСС В.А. Купцовым.

В местных газетах появились призывы к “широте размаха” социалистического соревнования.

Задача почти невыполнимая. За полгода трубуется сдать 5500 актов технической готовности, то есть смонтировать 18,5 тыс. тонн металлоконструкций, 17,9 тыс. тонн технологического оборудования, 143 километра трубопроводов, 1655 километров кабельных линий…

Следовательно, надо отстаивать по 12-13 миллиона рублей в месяц. что в два раза выше существующего.

Обком призвал все партийные организации “провести широкую работу о политической и государственной важности, масштабности и необычности поставленной задачи. Поднять на ее решение все производственные коллективы, используя политическую активность трудящихся, вызванную подготовкой к встрече 27 съезда КПСС”. А для повышения у трудящихся этой самой активности решение “увеличить фонды на мясные , овощные и другие продовольственные товары, организовать продажу дефицитных промышленных товаров для передовиков производства и победителей социалистического соревнования”.

Успехи в деле технического перевооружения оказались столь внушительными, что ЦК КПСС отступил от традиции и милостиво дал возможность стать инициатором межотраслевого соревнования за ускорение научнотехнического прогресса в 12-й пятилетке не металлургам Магнитогорска. а коллективу Череповецкого завода. 30 июля 1985 года социалистические обязательства ЧМК были опубликованы в “Правде”.

” Наш комбинат, – говорилось в документе, – наметил широкую программу технического перевооружения предприятия, применения ресурсосберегающих технологических процессов, повышение качества металлопродукции и обязуется обеспечить прирост производства на действующих мощностях в текущем году и в 12 пятилетке не менее  чем на 85 процентов за счет экономии сырья, материалов и топливно-энергетических ресурсов”.

Череповецкие металлурги взяли на себя обязательства достигнуть более высоких показателей по сравнению с контрольными цифрами пятилетки. Выплавку стали наметили увеличить не менее, чем на 10,5 миллиона тонн. Производство готового проката – на 2,7 миллиона тонн. На реконструкцию действующих агрегатов решили направить 54 процента от всей суммы капитальных вложений.

9 апреля 1982 года на площадке состоялся торжественный митинг, посвященный закладке фундамента новой печи. Предстояло за 64 часа уложить в “пень” 4300 кубометров бетона. Несмотря на жуткую погоду – мокрый  снег с ветром – трудились строители самозабвенно. В итоге бетонирование закончили за 42 часа. По традиции в основание замуровали капсулу с письмом к потомкам.  ” Мы полны решимости, – говорилось в послании, – и дальше высокими темпами строить новую доменную печь №5 и сделать все, чтобы уникальный чугуноплавильный агрегат, оснащенный новейшим оборудованием и средствами автоматики, дал в 1984 году первые тонны чугуна… Строители будущего! Своим каждодневным напряженным трудом, железными мускулами могучей техники, молниями электросварки  продолжайте успешно писать героические строки истории нашего города”.

На “Северянке” коллектив треста исползовал передовые достижения практики. Впервые применялись высокопрочные болты, сварочные автоматы, разработанные в институте имени Е.О. Патона. Монтаж металлоконструкций производился укрупненными узлами.

8 июня 1982 года на воздухонагревателях была поднята конструкция весом 75 тонн. В день 60-летия образования СССР еще одна – в 117 тонн. Потом – в 140. А самым уникальным, с перемещением на 32 метра, стал подъем металлического блока трубопровода длиной 84 м и весом 275 тонн. Рекорды за рекордами.

“Боевые листки” и “молнии” так и пестрели информацией о производственных достижениях на главной стройке страны.

Ах, если бы такое трудовое кипение сохранилось до пуска! Но подобного не случилось. Не обошлось без серьезных сбоев и авралов. Горячие дни сменялись долгим затишьем. Не хватало слаженности между строителями, монтажниками и проектировщиками. Неравномерное финансированиеинчерметом, перебои с поставками оборудования привели к потере набранных темпов. Даже рожденный в порыве трудового энтузиазма “череповецкий час” (норму за семь часов, а один час – сверхплановый) не дал возможности уложиться в обещанный потомкам срок и в своих обязательствах через газету “Правда” строители назвали новый рубеж – 25 ноября 1985 года. Позже и этот срок был перенесен…

Основные процессы производства динамной стали:

- очистка и химическое обезжиривание х/к полосы;

- термообработка в протяжной печи;

- нанесение на поверхность полосы лака, образующего пленку, которая обладает электроизоляционными свойствами.

Производство электротехнической стали в основном проиводится по ГОСТ 21427.2 Основные марки стали изготовляемые по этому ГОСТу: 2212, 2214. Первая цифра обозначает, что сталь холоднокатаная, 2-я цифра – содержание кремния, 3-я цифра – удельные магнитные потери, 4-я – порядковый номер. Прокат подразделяется по точности изготовления по толщине (Н – нормальная точность, П – повышенная) и ширине (нормальная точность, Ш – повышенная); по неплоскостности на классы 1 и 2; по виду покрытия (в основном с термостойким электроизоляционным покрытием улучшенной штампуемости – ТШ). Марка стали присваивается по результатам испытаний на магнитные свойства. Номер партии присваивается каждому рулонй на линиях производства динамной стали. Порезка рулонной электротехнической стали производится на агрегатах продольной резки (АПР – 7,8). Каждая партия перед порезкой должна быть аттестована свойствам, а каждая плавка по механическим свойствам. При порезке динамной стали на агрегатах продольной резки партии изменяется на электронный.

В настоящее время на автовазах все большее применение находит сталь типа IF. Это особо низкоуглеродистая нестареющая сталь (С до 0,005%) с высокой пластичностью. Эта сталь производится по особой технологии, начиная с конвертерного производства. Не допускаются слябы разлитые без защиты металла – вакуумирования. При этом способе жидкий металл подвергают выдержке (вакуумированию) в закрытой камере, из которой непрерывно удаляют воздух и газ. Вакуумирование обычно проводят в ковше перед разливкой стали. Это приводит к улучшению качества стали: меньше газовых пузырей, повышается плотность стали, однородность по химическому составу (равномерное распределение химических элементов по объему).

Прокатка слябов производится в ЛПЦ-2 с определенной температурой конца прокатки и смотки. При этом закладываются технологические и механические свойства стали. В ПХЛ к этой стали также предъявляются повышенные требования:

- при травлении (только на НТА-3 соляной кислотой) имеет значение продолжительность охлаждения рулонов перед травлением и скорость травления;

- при холодной прокатке (только на 5-кл. стане) используются хромированные валки в первой и клетях, что обеспечивает высокое качество отделки и чистоту поверхности, а также применяется повышенная степень обжатия металла;

- отжиг производится только в печах с водородной защитной атмосферой;

- при дрессировке (только на ДС-2) применяется пониженное обжатие.

При всех этих условиях достигается высокая пластичность металла, что необходимо для качественной штамповки и высокой износостойкости.

Сталь типа IF обозначается буквами “И” и “В”, которые добавляются к номеру плавки: буква “И” – сталь типа IF ( ставится в паспорте качества), буква “В” – вакуумированная (сохраняется при маркировке).

Основные процессы производства оцинкованной стали:

- очистка – удаление жировых и механических загрязнений;

-  термообработка в протяжной печи;

- нанесение покрытия;

- пассивация – образование на поверхности оцинкованной полосы защитного слоя для предотвращения коррозии.

Производство оцинкованной стали в основном производится по ГОСТ 14918. Прокат подразделяется на группы: по назначению (ХШ, ХП,  ПК, и ОН), по способности к вытяжке (только сталь группы ХШ – ВГ, Г и Н), по равномерности толщины цинкованного слоя (НР и УР) и на три класса в зависимости от толщины покрытия. А также поверхность оцинкованной полосы может быть с узором кристаллизации и без узора (по согласованию с потребителем).

Узор кристаллизации – это рисунок, который образуется на поверхности полосы при охлаждении цинкового слоя. Величину кристалла можно регулировать содержанием свинца в расплаве.

На АНГА охлажденная полоса после нанесения покрытия подвергается дрессировке для улучшения планшетности (плоскостности), улучшения механических свойств и повышения качества проката путем устранения узора кристаллизации.

Партия при производстве оцинкованного металла состоит из металла одной плавки, марки стали, одного размера. Номер партии электронный присваивается при производстве оцинкованного металла на АПРУ (агрегат поперечной резки и упаковки) номер партии изменяется.

В начале порезки металла на агрегатах (на первой пачке или намотке) определяется балл загрязненности поверхности металла. Он определяется специальным скотчем, который наклеивается на поверхность листа или полосы, затем переносится на белую бумагу и отпечаток скотча на бумаге сравнивается с образцом. Всего 4 балла загрязненности; указывается только в сертификатах.

При порезке х/к металла номер механической (технической) партии заменяется номером электронной партии, который присваивается на агрегате резки. При этом номер электронной партии зависит от группы поверхности; на металл из первого кармана,  который идет на сортировку, присваивается другой номер электронной партии.

При порезке г/к металла номер травильной партии меняется на номер электронной.

Вся аттестованная при порезке продукция подвергается маркировке, согласно технологической инструкции на сортировку, упаковку и подготовку металлопродукции к отгрузке. Маркировка должна содержать:

- номер стандарта, по которому производилась порезка;

- номер партии, плавки, марка стали, группа прочности, если это необходимо;

- размер, плоскостность;

- категорию, группу поверхности и вытяжку.

Если при порезке на агрегатах, металл по какой -либо причине не идет в заказ по прямому назначению (по дефектам поверхности, плоскостности, размерам и т.д.), то его переводят в одну из категорий качества в соответствии с требованиями ТУ 767-2006.

Имеются заказы на металл с третьей группой отделки поверхности; в этом случае категория качества не присваивается.

При необходимости перевода металла из одного заказа в другой, в первую очередь необходимо учитывать марку стали (химический анализ), группу отделки поверхности и клаасс точности на размеры. А также необходимо знать стандарт, по которому резался металл.

После холодной прокатки металл поступает не только в ЦОМ (цех отделки металла), но также в цех покрытий металла и цех динамной стали, минуя термоотделение. Это происходит потому, что в этих цехах технология производства металла с покрытиями предусматривает отжиг в печах непосредственно на агрегатах.

ГОСТ 9045 распространяется на х/к прокат для холодной штамповки; также происходит подразделение металла на категории, группы по качеству отделки поверхности, способности к вытяжке, которая обозначается буквами:

- ВГ – весьма глубокая вытяжка;

- СВ – сложная вытяжка;

- ОСВ – особо сложная вытяжка;

- ВОСВ, ВОСВ-Т – весьма особо сложная вытяжка.

По ГОСТу 9045 разделения металла на группы прочности нет. Кроме ГОСТов на технические условия существуют сортаментные ГОСТы, где отражены размеры продукции и допускаемые отклонения от размеров, а также отклонения по плоскостности. Это ГОСТ 19903 на г/к прокат и ГОСТ 19904 на х/к.

По точности изготовления (отклонениям от заданных размеров на “+” и “-”) прокат подразделяется на классы точности: ВТ – высокая точность (с наименьшими отклонениями), АТ – повышенная, БТ – нормальная точность (с наибольшими отклонениями). При этом учитывается и ширина продукции.

Например, толщина 1,00 мм при ширине 1000 мм: класс точности АТ – допускаемые отклонения +/- 0,08 мм, т.е. включает толщину от 0,92 до 1,08 мм; класс точночти БТ – допускаемые отклонения +/- 0,10 мм, т.е. включает толщину от 0,90 до 1,10 мм. Значит, продукцию класса точночти АТ можно переевсти в БТ, но не наоборот.

Плоскостность - наибольшее отклонение листового проката от горизонтальной плоской поверхности, определяется замером линейкой и обозначается буквами : ПО, ПВ, ПУ, ПН.

Например, по ГОСТ 19904 отклонение от плоскостности – ПВ допускается до 8 мм, а ПУ – до 10 мм и поэтому перевод плоскостности из ПВ в ПУ не является ошибкой.

Дрессировка – прокатка с небольшим обжатием. Такое обжатие мало влияет на механические свойства, но происходит упрочнение поверхностного слоя металла при сохранении пластичности сердцевины. Это дает возможность получить ровную поверхность отштампованных изделий. В процессе дрессировки также устраняется волнистость и коробоватость, т.е. улучшается планшетность полос. После дрессировки холоднокатаный металл поступает на агрегаты резки.

Каждый рулон, предназначенный для порезки, имеет маркировку: № механической партии, № рулона, № плавки, марку стали, вес. Старший резчик приступает к порезке только после того, как контролер сверит данные маркировки на рулоне с заданием на порезку.

Порезка металла и поставка металлопродукции производится в соответствии с государственными стандартами (ГОСТ) или техническими условиями (ТУ), в которых указывается на какие группы, категории подразделяется прокат и чем характеризуется каждая группа и категория.

Номер стандарта, по которому осуществляется порезка, оговаривается в приказе на отгрузку.

Например, ГОСТ 16523, который является основным, распространяется на г/к и х/к прокат общего назначения, который подразделяется на категории, группы прочности, группы по качеству отделки поверхности и способности к вытяжке.

Группы прочности зависят от химического состава (марки стали) и испытаний на прочность, ставятся всегда рядом с маркой стали.

Группа по качеству отделки поверхности определяется визуально по характеру и количеству дефектов на поверхности в соответствии с требованиями стандарта.

Холоднокатаный металл разделяется на первую, вторую и третью группы поверхности (годные – первая и вторая), а горячекатаный – на третью и четвертую (годная – третья).

Способность к вытяжке – способность металла деформироваться при штамповке; определяется испытанием на специальном приборе “Эриксен”, путем  выдавливания сферической лунки до образования трещины. Способность к вытяжке обозначается определенными буквами: Г – глубокая, Н – нормальная и характеризуется глубиной сферической лунки по показаниям прибора.

У Юрия Викторовича рекорд продолжительности работы в качестве генерального директора – 15 лет, с 1996 года он – Председатель Совета директоров ОАО “Северсталь”.

При нем завершилось строительство “завода на заводе”: ДП-5 – конвертерное производство – стан “2000″, что позволило увеличить производство металла на ЧМК в два раза.

Для министерских руководителей Липухин был не очень удобной фигурой. Он не всегда брал руку под козырек, а имел обо всем свое мнение. Не единожды приглашали его на работу в Москву, да он так и не дал согласие.

Череповчане благодарны Почетному гражданину Липухину за достойный вкладв развитие и благоустройство города. При нем построены прекрасный Дворец металлургов, физкультурно-оздоровительный комплекс, новая поликлиника, терапевтический корпус больницы, восстановлен с фундамента храм Рождества Христова.

Из архивных документов:

“27 августа 1981 г.                              Совершенно секретно

“Бюро обкома КПСС отмечает, что строительство комплекса доменной печи № 5 Череповецкого металлургического завода должным образом не развернуто и осуществляется низкими темпами. Руководители Всесоюзного объединения Череповецметаллургхимстрой, Главчереповецмонтажа не сосредоточили на стройке необходимые силы и средства  для выполнения государственного плана и принятых обязательств. Уровень руководства и управления не соответствует масштабам и сложности строительства.

…Сооружение основных объектов практически не начато. Отстает освобождение строительной площадки от строений и коммуникаций… Дирекция металлургического завода слабо выполняет функции заказчика”.

Проектанты побаивались, как бы судьба череповецкой домны не оказалась похожей на судьбу криворожского пятитысячника. Там печь “не пошла” сразу же после задувки, работала с частыми авариями. Правда, криворожские ошибки при проектировании новой домны учтены. Но все же…

Инженеры – проектировщики, умники и умницы, заглянули не на два и даже не на три года вперед – а уже в наше завтра. Они задумали сделать  череповецкий агрегат самым совершенным, самым производительным в мире. И заложили в проект все зарекомендовавшее себя в мировой практике с наилучшей стороны. Новые технические решения применены на всех горизонтах крмплекса, начиная от нулевой отметки до самой верхней точки на высоте 102 метра. У домны запроектированы четыре летки, что позволит горновым делать до 24 выпусков чугуна в сутки. Аппетит у гиганта предполагался солидный: более 20 тысяч тонн железорудного сырья и топлива в сутки.

Чтобы перевезти такое количество груза в Череповец, потребуется около 400 железнодорожных вагонов. Да этот груз надо еще подать в саму домну. С такими объемами материалов плавки, естественно, ни один скиповый подъемник не справится.

Проектанты решили, а почему бы шихту – кокс и агломерат – не подавать непрерывно по движущемуся конвейеру? Управление основными технологическими процессами предстояло взять на себя автоматическим системам, в которых задействуется полторы тысячи совершенных датчиков и приборов. Электронный помощник сам точно все высчитает. Он примет от приборов сообщение о качестве агломерата и кокса; известит механизмы сколько надо отвесить того и другого; проверит температуру в печи; если надо, добавит или убавит газ. ЭВМ вовремя подаст команду, чтобы к желобу, по которому пойдет чугун, подогнали 600-тонный миксер для перевозки его в конвертерный цех.

Множество других новинок ожидало самую мощнуб в мире печь, которуб строители назвали любовно – “Северянка”.

В общем, опять “по государственным соображениям”, требовался стране пятитысячник. А потом и этот объем был увеличен, потому что Япония построила сверхмощные печи. Еще в 60-е годы японцы, изучив мировой опыт доменного производства, остановили свой выбро на череповецкой технологии получения чугуна. Привлекла их внимание работа самой производительной в мире доменной печи №3 с повышенным давлением колошниковых газов. Приехало их человек шесть. Как вспоминает В.А. Костров, заместитель начальника ЦЛК, появлялись она в доменном цехе в аккуратных, чмстых спецовках и белых перчатках. Доменную печь осматривали дотошно, лазили и оглядывали все участки и много, очень много задавали вопросов. Как-то в беседе один из японцев объяснил: “Япония бедная страна. У нас нет столько земли, как у вас, чтобы построить такое количество заводов. У нас нет пресной воды, без которой невозможна работа заводов. У нас нет железных руд и топлива, как у вас в СССР. То есть у нас нет ничего, что нужно в обязательном порядке для создания металлургии. Но у нас есть наши головы и наши руки, и мы заявляем вам, что будем первыми”.

И, действительно, через 30 лет Япония стала лидером мировой металлургии. Еще в 50-е годы, когда перед побежденной во второй мировой войне Японией встал выбор пути развития, она поставила на приоритетное место развитие металлургии как базовой отрасли. Отвоевала у моря площадки, которые засыпала горными породами, и на них построила заводы.

Развивалась японская металлургия, можно сказать, по череповецкому варианту: на привозной железной руде, привозных коксующихся углях и ферросплавах. И так же,  чтобы продукция стала рентабельной, главной задачей поставлена экономическая эффективность производства. И этой цели подчинена вся деятельность, начиная от транспортировки сырья и готовой продукции до проектирования, строительства и разработки технологии. Для того, чтобы каждый передел работал с наибольшей отдачей, прежде чем строить какой-либо агрегат, японские специалисты знакомились с его работой на передовых заводах во всех странах мира, скупали лицензии и оборудование, а в процессе эксплуатации непрерывно улучшали технологию.

В Череповце они тогда особенно придирчиво присматривались к устройству, позволяющему домне работать на повышенном давлении газа под колошником. Убедившись в блестящих результатах, закупили патент на это устройство. И построили у себя суперсовременные печи.

А в 70-80-е годы началась настоящая гонка между СССР и Японией: кто воздвигнет раньше доменную печь наивысшего объема. Возвели у нас в Кривом Роге пятитысячник, японцы – 5050. Да еще до предела электроникой и автоматикой напичкали.

Предложение о целесообразности развития доменного производства в Череповце путем строительства печей мощностью 3200 куб. метров директор завода М.Г. Ананьевский направил в адрес Председателя Совета Министров СССР А.Н. Косыгина. Совмин переадресовал письмо в Министерство черной металлургии, там к нему отнеслись скептически. Тогда череповчане подключили “тяжелую артиллерию” в лице первого секретаря Вологодского обкома КПСС А.С. Дрыгина. Деловая записка пошла в КПСС.

“По мнению специалистов завода и Ленгипромеза, – писал Дрыгин, – развитие доменного производства путем строительства одной сверхмощной печи нецелесообразно. Сооружение печи объемом 5000 кубических метров внутри действующих цехов вызывает ряд серьезных трудностей как при производстве строительно-монтажных работ, так и при эксплуатации…”.

Из Центрального Комитета записка А.С. Дрыгина попала в Госплан. Там был свой сведущий человек – заместитель Председателя В.А. Ванчиков. Как бывший доменщик, он высоко оценил идею земляков и на Коллегии отстаивал вариант унификации домен с таким жаром, что более высокие товарищи пообещали вернуть его в Череповец, чтобы он остудил свой пыл в реке Шексне.

Ничего не скажешь, умела Система подавлять инакомыслие, когда требовалось беспрекословное выполнение указаний ЦК! Ванчикову же и поручили дать ответ вологодскому секретарю:

” Уважаемый Анатолий Семенович!

Прошу Вас ознакомиться с подготовленными в Министерстве черной металлургии и Госплане СССР расчетами и обоснованиями.

Выводы показывают, что баланс по чугуну в 11 пятилетке в стране складывается таким образом, что если не строить в Череповце печь производительностью 4,5 миллиона тонн в год, то потребуется строительство двух доменных печей объемом 3200 кубометров.

С уважением В. Ванчиков, заместитель

председателя Госплана СССР. 30 января 1980 г.”

После травления горячекатаные травленые полосы в рулонах поступают: на отгрузку, на агрегат резки г/к травленых полос или на станы холодной прокатки (4-х и 5-ти клетевые).

Холодная прокатка необходима для получения точных размеров по толщине, что достигается путем обжатия металла в холодном состоянии между вращающимися валками. В результате прокатки происходит также улучшение качества поверхности проката.

Металл состоит из зерен – кристаллов, которые образуются при переходе из жидкого состояния в твердое. Зерна строятся из атомов. Свойства металла зависят от расстояния между атомами. При прокатке зерна, из которых  состоит металл, деформируются в длину. Изменение структуры приводит к изменению свойств металла: возрастает прочность, твердость, снижается пластичность. Происходит упрочнение металла (наклеп) и такой металл не пригоден для штамповки. Его можно исправить, если подвергнуть термообработке.

Термообработка – это нагрев до определенной температуры, выдержка при этой температуре и охлаждение. При этом меняется структура металла, а следовательно, меняются свойства: прочность понижается, пластичность повышается, т.е. механические свойства улучшаются.

Отжиг металла происходит в колпаковых печах термоотделения в атмосфере защитного газа – азота или водорода. Защитный газ предохраняет металл от окисления. На стенде, который является составной частью печи и основанием для установки нагревательного колпака, формируется стопа из 3-5 рулонов одной плавки, марки стали, толщины и ширины. Эта стопа рулонов называется садкой. Все рулоны в садке имеют один режим отжига, и им присваивается один номер механической (технической) партии, с которой они поступают на агрегаты резки.

Температура нагрева металла, время выдержки и скорость охлаждения зависят от марки стали и оговорены в технологической инструкции. Причем отжиг проводят по одностадийному режиму (нагрев, выдержка, охлаждение) и двухстадийному (нагрев до определенной температуры, выдержка и снова нагрев до заданной температуры, выдержкапри этой температуре и охлаждение). Например, углеродистая качественная сталь марки 08пс отжигается по одностадийному режиму, а нестареющая сталь марки 08Ю – по двухстадийному. Поэтому марку стали 08пс нельзя переводить в 08Ю, даже если химический состав соответствует требованиям стандарта.

Проектировщики, конечно же, поставили перед собой задачу: ДП-5 должна отвечать современным требованиям, учитывать последние достижения науки и техники. Переносы сроков окончания строительства заставляли их не единожды корректировать проект. Морально старело технологическое оборудование, старели взятые на вооружение технические решения.

Череповецкая промышленная площадка у проектировщиков изначально считалась неудобной, она рассчитана на максимальную мощность в 2 миллиона тонн стали в год. Но строили и строили. Многократно увеличивая мощность завода. На сей раз – до 12и миллионов тон! Значит, опять ужиматься. Или сносить недавно возведенные сооружения. Деньги на снос давали, и немалые: освобождение промплощадки вместе с подготовкой сооружения самой домны оценивалось более чем в 20 миллионов рублей.

Слябы, полученные перекатом из слитков или на УРНС, являются исходным материалом – подкатом для листопрокатных цехов (ЛПЦ 1,2) где происходит нагрев слябов, а затем горячая прокатка на непрерывных прокатных станах до необходимой толщины. В результате горячей прокатки получают горячекатаную полосу, которая сматывается в рулоны. Каждый рулон имеет маркировку, которая содержит № рулона и № горячекатаной партии.

Горячекатаные рулоны являются подкатом для ПХЛ. При передаче рулонов из ЛПЦ – 1,2 в ПХЛ каждая горячекатаная партия сопровождается накладной, где имеются данные об этом металле, включая химический состав и марку стали.

Поверхность горячекатаной полосы покрыта окалиной. Окалина образуется в процессе горячей прокатки и охлаждения металла, т.е. происходит окисление поверхности горячекатаной полосы при взаимодействии ее с окружающей средой, содержащей кислород. Окалину удаляют путем травления горячекатаной полосы в ЦТМ на непрерывно – травильных агрегатах – НТА – 1,2,3. Сначала окалину предварительно разрушают, перегибая полосу между роликами с одновременным растяжением, а затем полоса поступает в ванны с кислотными растворами. На НТА – 1,2 используется раствор серной кислот, на НТА -3 раствор соляной кислоты, в котором металл менее подвержен перетраву. Взаимодействие окалины и металла с кислотой происходит согласно химическим реакциям, которые приводят к разрушению окалины.

Сталь обыкновенного качества обозначают буквами Ст и цифрами от 1 до 6. Чем больше номер, тем выше содержание углерода в стали. Например, Ст1пс, Ст5сп (пс и сп – степень раскисления).

Качественная сталь разделяется на углеродистую и легированную.

Например, качественная углеродистая сталь 08пс – двухначное число обозначает содержание углерода в сотых долях процента. буквы обозначают степень раскисления – пс -полуспокойная.

Если в процессе выплавки в углеродистую сталь добавляют, так называемые легирующие элементы (хром, никель вольфрам, титан, ванадий и др. элементы, а также марганец, кремний алюминий в повышенном количестве), то такую сталь называют легированной. Так как каждый элемент имеет определенные свойства, то легированием одним или несколькими элементами позволяет получить сталь с определенным сочетанием физических, механических и технологических свойств (прочность при высоких температурах, стойкость против коррозии и др.). По суммарному содержанию легирующих элементов сталь может быть: низколегированной. среднелегированной и высоколегированной.

Примеров низколегированной стали является сталь 08ю – цифры обозначают содержание углерода в сотых долях процента, буква обозначает условное ниаменование легирующего элемента – Ю – алюминия, который улучшает штампуемость, предотвращает старение стали.

Высококачественные стали – легированные, выплавляются преимущественно в электропечах например, сталь 30ХГСА:  цифры – среднее содержание углерода в сотых долях% – 0,30; буквы – условное наименование легирующих элементов: Х – хром, Г – марганец, С – кремний. Буква А в конце марки обозначает, что сталь высококачественная.

Существуют стандарты на марки стали, в которых оговаривается химический состав стали. Наприме, ГОСТ 380 распространяется на углеродистую сталь обыкновенного качества, ГОСТ 1050 – на углеродистую качественную сталь, ГОСТ 4543 – на легированную сталь. Выплавку стали производят в соответствии с требованиями стандарта, т.е. каждая плавка имеет определенный химический состав – определенную марку стали.  Перед порезкой металла на агрегатах резки в ПХЛ проверяется соответствие химического анализа каждой плавки требованиями стандарта на марку стали. Номер стандарта указывается в приказе на отгрузку.

Таким образом, плавка – это процесс переработки определенных материалов в плавильных печах с получением конечного продукта в расплвленном виде, а также плавка – это и полученная в результате сталь, которой присваивается условный номер. Если сталь мартеновская, то номер в основном состоит из пяти цифр: 1-я цифра – № печи, остальные цифры – порядковый номер; номер плавки с десятой состоит из шести цифр. Пред номером электропечной плавки ставится буква – Э, которая ставится только в паспорте качества. Номер конвертерной плавки всегда шестизначный: 1-я цифра – № конвертера (всего их три), 2-я цифра – год выплавки; остальные цифры – порядковый номер.

Каждая плавка стали имеет определенный химический состав, который состоит из химических элементов и каждый элемент обозначается буквой. Наличие в стали определенных элементов и их количество определяет марку стали. Марка стали – это условное обозначение стали, состоящее из букв и цифр в определенном сочетании. По качеству – содержанию вредных примесей (серы и фосфора) – стали подразделяются: на стали обыкновенного качества, качественные и высококачественные.

Николай Николаевич Тихомиров – участник выпуска первой плавки конвертерной стали. Прошел путь от подручного сталевара до заместителя начальника конвертерного производства. Кавалер ордена Дружбы народов, лауреат премии Совета Министров СССР.

” Конвертерное производство я знал только по литературе, хотя до пуска ККЦ работал сталеваром и мастером мартеновского цеха. Много дала командировка на “Азовсталь”.

Вначале было сложновато. В мартеновском цехе хотя и много физического труда, но процесс получения стали идет продолжительное время, поэтому можно и отдохнуть. В конвертерном же – процесс быстротечный.

Еще до пуска цеха мы вели некие доморощенные эксперименты, а затем впервые в СССР разработали и внедрили технологию производства конвертерной стали из низко марганцовистого чугуна. Группе разработчиков новой технологии, в том числе и мне, присудили премию Совета Министров.

Проект рассчитывал, что в конвертерах мы будем варить только рядовую сталь, потому и работали сперва по остаточному принципу на чугуне, который оставался от мартеновцев. И, действительно, варили простые марки – “двоечки”, “троечки”. Потом научились варить и 08Ю, и 22ГЮ, и хромистый металл, и сталь для металлокорда. Сейчас поставлена задача давать такие марки, какие производили мартеновцы, ведь все идет к тому, что мартеновский цех закроют, Посему предусмотрено строительство установок десульфурации, ваккумирования. которые позволят улучшить качество и чистоту металла. Будет проведен ряд мероприятий по совершенствованию МНЛЗ, реконструируются системы автоматизации. Привезли из Америки универсальный кристаллизатор, на котром можно регулировать ширину и толщину сляба. Это очень важно для сбыта продукции. В зависимости от заказа можем давать любой металл.

Мы понимаем, что конвертерное производство становится главным “кормильцем” прокатчиков. В 1999 году перешагнули 7-миллионный рубеж, в 2000-м приблизились к отметке 8000000. Увеличение марочного сортамента и тоннажа, естественно, требует огромного напряжения сил всего коллектива. На высоком уровне должна быть культура производства. до минимума сокращены аварийность и выпуск беззаказных плавок. Резервы производства следует использовать на все сто процентов.”

Спустя два месяца после пуска цеха, строителей, монтажников и металлургов Череповца вновь поздравил Л.И. Брежнев.

Личное приветствие Генерального секретаря ЦК КПСС, конечно, причтно, но не очень-то оно и радовало: заводские экономисты заранее подсчитывали убытки. Как и при строительстве стана “2000″, повторялся на новый лад старый мотив: ” до конвертера”… Озабоченность вызвана частично тем, что надо в короткие строки освоить мощный высокопроизводительный агрегат. Правда, нашим металлургам сие не в новинку. Более волновало их другое: для выплавки конвертерной стали требуется изрядное количество жидкого чугуна. Заработать же в полную силу цех может лишь после ввода в строй доменной печи №5. С ней, родимой, связана надежда замкнуть, наконец. технологическую цепочку могучей триады. Поблагодарив Леонида Ильича за поздравление  и пообещав освоить мощности на 3 месяца раньше нормативного срока, металлурги призвали строителей и монтажников уже в 1981 году “широко развернуть сооружение крупнейшей доменной печи №5″.

22 августа в спортивно-концертном зале “Алмаз” состоялось вручение награды. Член ЦК КПСС, первый секретарь обкома партии А.С. Дрыгин с гордостью произнес:

- Сегодня нашу область невозможно представить без ее ведущего предприятия – Череповецкого металлургического завода. С полным основанием можно сказать, что череповецкие металлурги всегда были на переднем крае борьбы за ускорение научно-технического прогресса, наращивание производственных сил страны. И весьма знаменательно, что награждение завода совпало с его 25-летием со дня основания. Четверть века – небольшой по историческим меркам срок. Но в жизни вашего коллектива эти годы вместили многое. Высокая награда Родины заслуженно и достойно венчает славный этап развития завода.

От имени командования Центра подготовки космонавтов летчик-космонавт В.Д. Зудов вручил комсомольской организации завода диплом имени Ю.А. Гагарина – за большую работу по воспитанию молодежи. До сих пор такие дипломы вручались лишь космонавтам после окончания полета. Диплом принял секретарь комитета ВЛКСМ завода Н. Тихомиров.

Перед строителями поставлена очередная задача: сдать объекты конвертерного цеха к предстоящей годовщине Октябрьской революции с тем, чтобы 7 ноября металлурги могли провезти по площади Металлургов в праздничной колонне первый слиток стали.

Все силы треста Череповецметаллургстрой брошены туда…

6 ноября 1980 года сотни строителей, монтажников и металлургов пришли с утра в конвертерный цех, чтобы стать свидетелями нового производства.

В 11 часов 30 минут по селектору прозвучала команда начальника цеха К.Д. Мокрушина:

- Всем занять свои рабочие места! Приступить к плавке.

Мощный 450-тонный кран подхватил ковш с огнедышащим чугуном и понес его к конвертеру. Залит чугун. С помощью гигантского совка загружен металлолом. Через фурмы подается кислород. Мощный гул заполняет пространство.

Наконец, плавка завершена. Под конвертер подается сталеразливочный ковш. “Груша” конвертера медленно наклоняется, из сталевыпускного отверстия брызжет ярко-красная струя металла.

Право выплавить первые тонны конвертерной стали выпало на долю бригады начальника смены П.В. Кашникова. В ней участвовали машинист дистрибутора Ю.П. Кургузкин, сталевары Е.Д. Кононов, А.В. Путятин, подручный сталевара Н.Н. Тихомиров.

Жидкий металл передан на МНЛЗ – машину непрерывного литья заготовок, где осуществляется разливка стали на слябы.

Вот на направляющем рольганге показалась красная бесконечная полоса. Включается машина огневой резки и первый сляб передается на адьюстаж. За ним второй, третий…

Конвертерный цех в строю действующих!

Принимая трудовую эстафету от строителей и монтажников, коллектив цеха обязался: за счет улучшения организации производства, освоения и совершенствования технологии мощности конвертера №1 и машины №1 непрерывного литья к дню открытия 26 съезда КПСС – 23 февраля 1981 года, вес плавки довести до 350 тонн, а ее продолжительность – до 36 минут.

Сущность конвертерного способа заключается в том, что расплавленный чугун в конвертере продувается кислородом. Конвертер – агрегат грушевидной формы для получения стали из расплавленного чугуна. Во время продувки происходят химические процессы в результате которых железо, а также углерод, кремний, марганец и др. примеси окисляются; окисление сопровождается кипением стали и удалением газов и неметаллических включений: часть примесей выгорает, часть переходит в шлак; чугун постепенно переделывается в сталь. Процесс идет с бурным выделением тепла, поэтому топливо не требуется.

Во время выпуска стали осуществляется раскисление – удаление растворенного в ней кислорода, который является вредной примесью, ухудшает свойства стали: снижает ударную вязкость – способность металла выдерживать ударную нагрузку без разрушения, придает красноломкость, старение – изменение механических свойств с течением времени (повышается прочность, уменьшается пластичность).

Удаление кислорода происходит в ковше путем добавления химических элементов – раскислителей: марганца, кремния. алюминия в виде сплавов с железом (ферросплавов). Ферросплавы связывают кислород и образуют с ним устойчивые соединения – окислы с более низкой температурой плавления, которые легче удаляются из стали.

Для выплавки стали исходным материалом используется чугун. Сырьем для получения чугуна является железная руда – горная порода, состоящая из химических соединений железа с различными элементами (окислов) и пустой породы. Цель доменного производства состоит в получении чугуна из железных руд в результате их переработки в доменной печи под действием высоких температур. Основным видом топлива для доменной печи является каменноугольный кокс, который получают нагревом измельченного каменного угля.

В результате химических процессов в доменной печи происходит восстановление железа и др. элементов из окислов, находящихся в руде. Восстановление происходит постепенно, в результате отщепления кислорода от окислов.

Восстановленное железо поглощает углерод (из кокса) и другие элементы, переходящие  из руды (марганец, кремний, сера, фосфор, медь) Это также происходит путем последовательных химических реакций и постепенно образуется сложный сплав – чугун.

Доменный процесс – это отделение или оплавление пустой породы с образованием шлака и получение чугуна – сплава железа (основа) с углеродом (С не более 4,2%) и другими элементами.

Сталь отличается от чугуна более низким содержанием углерода – не более 2,14%. Кроме углерода, который придает твердость, снижает пластичность, сталь всегда содержит различные химические элементы – примеси, которые переходят в состав стали из чугуна. Примеси могут быть полезными и вредными. Марганец, например, увеличивает прочность, износостойкость; медь – повышает коррозийную устойчивость; никель увеличивает пластичность. Фосфор и сера являются вредными примесями. Фосфор снижает прочность, сталь становится хрупкой при минусовых температурах; это свойство называется хладноломкость. Сера ухудшает штампуемость листовой стали, вызывает хрупкость в горячем состоянии – красноломкость.

Главной целью сталеплавильного производства является снижение содержащихся в чугуне, примесей с помощью окислительно – восстановительного процесса, протекающего в сталеплавильном агрегате.

По способу производства:

1) Мартеновские;

2) Электросталеплавильные;

3) Конвертерные.

По степени раскисления – удаления из стали кислорода:

1) КП – кипящая;

2) СП – спокойная;

3) ПС – полуспокойная.

По качеству – содержанию вредных примесей (серы S и фосфора – Р):

1) Обыкновенного качества

Углеродистые стали, которые выплавляют в КП и мартене.

Содержание S до 0,06% Р до 0,07%

2) Качественные

Углеродистые и легированные стали, которые выплавляют в КП и мартене. Содержание S 0,035% И р 0,040%.

3) Высококачественные

Легированные, реже углеродистые. Выплавляются преимущественно в электропечах.

Содержание S 0,025% и Р 0,025%.

4) Особовысококачественные

Легированные стали, выплавляются в электропечах.

Содержание S  и Р до 0,015%.

По химическому составу:

1) Углеродистые

- Низкоуглеродистые (до 0,25С)

- Среднеуглеродистые ( от 0,25 – 0,60С)

- Высокоуглеродистые (0,60-2,0С)

2) Легированные

- Низколегированные (до 2,5% легированных элементов)

- Среднелегированные (2,5 – 10% легированных элементов)

- Высоколегированные (более 10% легированных элементов)

Группа альпинистов, которую возглавил работник управления железнодорожного транспорта ЧМЗ, мастер спорта СССР В.М. Печенин, поднялась на  безымянную вершину памирских гор и дала ей имя “Череповец”.

Год стал особенно памятным для начальника коксохимпроизводства Н.Е. Темкина. Ему было присвоено звание Почетный гражданин города Череповца. Это был первый металлург, удостоенный такой чести. В последующем Почетными гражданами стали И.А. Кузьмин, А.И. Гуторов, Л.И. Данилов, И.В. Кольцов, Ю.В.Липухин, В.М. Родина.

Памятным для ЧМЗ явился и 1979 год: 5 октября впервые в мировой практике на одном предприятии за столь короткий срок (21 год и 4 месяца) выплавлено 100 миллионов тонн стали.

Права выдать юбилейную плавку удостоились мартеновцы В.Д. Степанов В.В. Рыбаков, машинист завалочной машины А.И. Андреев, подручный сталевара Б.А. Конькин, мастер разливки В.А. Тихомиров и сталевары электросталеплавильного цеха В.А. Николаев и С.Г. Григорьевых.

Наступил год 1980-й – последний год десятой пятилетки. Коллектив металлургического завода к своему 25 – летию подводит итоги созидательного труда Сделано немало. Балансовая прибыль превысила 2,5 миллиона рублей. По росту производительности труда, по объему реализации продукции, поставке народному хозяйству разнообразного по сортаменту готового проката завод прочно занял второе после Магнитки место среди родственных предприятий. Народное хозяйство страны получило от череповецких металлургов около 100 миллионов тонн металлопроката. Выпуск продукции высшей категории качества достиг 25 процентов. Это самый высокий показатель в отрасли.

Чтобы соорудить новый сталеплавильный комплекс, надо выполнить строительно – монтажных работ на 173 миллиона рублей. А это 11 миллионов кубометров земляных работ, 400 тысяч кубометров монолитных и 131 тысяча кубометров сборных железобетонных конструкций, свыше 60 тысяч тонн оборудования. Для транспортного обслуживания цеха – гиганта потребуется построить 25 километров железнодорожных путей. Кроме того, предстоит выполнить немалые работы по прокладке коммуникаций электро -, и водоснабжения.

Череповецкие конвертеры будут иметь самую большую в стране садку: по предложению работников строящегося цеха емкость ковшей для приема металла увеличивается до 385 тонн вместо предложенного Ленгипромезом объема в 350.

Для сохранения высокой температуры поступающего в цех жидкого чугуна, его, впервые в СССР, начнут перевозить не в обычных 70 – тонных чугуновозных ковшах, а в передвижных миксеровозах емкостью 600 тонн, изготовляемых на Краматорском заводе тяжелого машиностроения.

Процессы плавки и разливки поведутся с помощью автоматизированной системы управления. Две электронно – вычислительные машины за считанные секунды не только станут производить все необходимые расчеты, но и автоматически дозировать и подавать в металл необходимые материалы, вести весь процесс в оптимальном режиме. На экране дисплея можно видеть, что происходит внутри, получать печатную информацию для технологов, экономистов, группы автоматики.

Вот какой уникальный комплекс предстояло ввести в строй действующих в 1978 год.

Однако отвлечение строителей на возведение цехов “большой химии”, отставание с постановкой технологического оборудования, неувязки с чертежами отдалили это событие на два года.

“Дальнейшее развитие завода будет оправданным лишь при условии комплексного развития всех переделов – доменного, сталеплавильного и прокатного.

Нельзя согласиться с предложением об исключении из состава второй очереди череповецкого завода кислородно-конвертерного цеха и обеспечении непрерывно-полосового стана “2000″ металлом от конвертерного цеха Новолипецкого завода, потому что это приведет к ликвидации тех больших преимуществ, какими располагает сырье Череповецкого металлургического завода.

Череповецкий завод, расположенный вдали от железнорудной и топливной баз, применяя в производстве сырье по высоким в стране ценам, работает высокорентабельно главным образом потому, что использует качественные особенности исходного сырья. Ликвидация этой особенности недопустима с народохозяйственной точи зрения.”

М.Г. Ананьевский,    директор         Череповецкого металлургического завода.

Аргументы череповчан показались убедительными. И конвертерный цех, и доменную печь № 5 оставили в составе второй очереди завода.

Макет конвертерного цеха ЧМЗ – главного объекта черной металлургии страны в десятой пятилетке, – выставленный для обозрения в холле здания генерального проектировщика Ленгизпромеза, впечатлял. Достаточно сказать, что длина центрального узла сталеплавильного комплекса составит полтора километра, ширина 500 метров, самая высокая точка достигнет 90 метров.

Уникальное сооружение оснащено самым современным оборудованием для получения сталей высокого качества и широкого сортамента. Впервые в Советском Союзе здесь применяется линейное расположение установок непрерывной разливки стали. Прежде чем запроектировать подобное расположение УРНС, сотрудники института Ленгизпромез совместно с учеными Ленинградского финансово-экономического института провели эксперимент. Модель работы ККЦ, переведенную на математические формулы, ввели в память ЭВМ. Затем эксплуатация будущего цеха была несколько раз “проиграна”, причем с учетом всевозможных отклонений и непредвиденных ситуаций. В итоге, электронно-вычислительная машина подтвердила информацию: цех способен выдавать 5 миллионов тонн стали в год!

Между тем у некоторых специалистов Минчермета идея создания мощной металлургической триады вдруг подверглась серьезной корректировке. Они решили исключить из состава второй очереди завода кислородно – конвертерный цех и пятую домну. Череповец должен полностью переключиться на поставку слябов с Новолипецкого комбината, быть крепко-накрепко связанным в технологической цепочке со вторым конвертерным цехом НЛМЗ. В общем, работа   “с колес” уже на постоянной основе. Как в таком случае стан “2000″ мог выйти на производство 6 миллионов тонн проката в год, оставалось только гадать. Мощный агрегат обрекали на малоэффективную работу и по объему производства, и по качеству продукции.

Два года собственный металл, выплавленный из высокоценных кольских руд в мартеновском цехе и прокатанный на блюминге, использовался для производства малорентабельного сортового проката. А привозной металл, полученный из менее качественного сырья, шел для изготовления конструкционного холоднокатаного листа самого разнообразного назначения: автолиста, электротехнических сталей, судостали… Какая-то несуразица получалась.

И заводчане пишут письмо замминистра Борисову А.Ф., выражая свое несогласие с таким положением дел, ибо нарушено главное условие высокой рентабельности завода: работа на сырье с минимальным содержанием вредных примесей.

Владимир Александрович Орлов – участник первой прокатки листа на стане “2000″. Его трудовой путь – от оператора до старшего мастера ЛПЦ-2. Кавалер ордена Трудового Красного Знамени.

” Я был среди десяти технологов – операторов, которых приказом директора завода перевели на стан “2000″ с ЛПЦ-1. Стан еще строился и нас отправили на стажировку в Липецк.

Вернулись перед самым пуском. Наш агрегат помоложе и потому в нем уже имелось много такого, чего не увидели на липецком. Вроде бы черновая группа тоже состоит из пяти клетей, но у нас три объединены в единый комплекс. Это позволяет держать температуру полосы до 1100 градусов за последней, пятой, черновой клетью. Благодаря этому мы успешно катаем и нержавейку, и динамную, и другие спецстали. У нас более мощные нагревательные печи, которые позволяют осуществлять равномерный нагрев слябов по всей длине. Мощные летучие ножницы.

Ну а с ЛПЦ-1 и сравнивать нечего. Скорость прокатки в два раза больше. А автоматика? Просто фантастическая! Поначалу даже нелегко было привыкнуть, но все же одолели.

И еще овладели 3-мя – 4-мя смежными профессиями.

Вначале катали профили полегче – “тройку”, “пятерку”, “весьмерку”, а сейчас даем сотни видов прокатной продукции: и толстый лист, и тонкий. Пожалуйста, катаем спецсталь на бронежилеты, на бронетранспортеры. Трехслойный лист – его мало кто производит. Внутри – обыкновенная сталь, снаружи – нержавейка. Для этого специально создан участок многослойного проката.

Сильно поменялся сортамент за четверть века. Например, мы сейчас выдаем прокат толщиной 1,2 мм. До недавнего времени его вообще не катали. Такой тонкий металл для горячекатаных станов почти предел возможного. Тут виртуозами надо быть, постоянно держать высокий образовательный ценз, шагать в ногу с техническим прогрессом.

У нас на рабочих местах много людей с высшим образованием; кроме того, выпускников техникумов, лицеев, средней школы. А как же иначе. Кругом автоматика, компьютеры, супертехника. Без нее не добиться качества листа. Рынок требует. “Вал” безвозвратно ушел. Сортамент, высочайшее качество – вот главные критерии оценки нашего труда.

За эти годы коллектив процентов на восемьдесят обновился. Но молодежь хорошая. Сегодняшнее поколение технологов не уступает нам, ветеранам”.

Затем листопрокатчики предприняли очередную попытку пустить стан в работу 17 и 18 мая. И, прогнав несколько слябов через черновую группу, вынуждены были прекратить прокатку из-за неисправности подшыпников. Наладили, и 22 мая получили три рулона толщиной 6 миллиметров и два – толщиной 4 миллиметра.

После этого приступили-таки к непрерывной прокатке листа.

Но долго еще “барахтался” стан и устранялись недоделки. Акт о вводе в постоянную эксплуатацию первой очереди широкополосного стана “2000″ Государственная комиссия подписала только 12 декабря. Со дня получения первого рулона за это время через него уже прошло более 750 тысячи тонн необходимого стране металла, опробована прокатка различных типоразмеров горячекатаных полос – от 10 до 1,5 миллиметров, достигнута сменная производительность 4887 тонн металла, что на 1000 тонн больше проектного.

За ходом опробования с волнением наблюдают первый секретарь Вологодского обкома КПСС А.С. Дрыгин, заместитель министра черной металлургии В.А. Ванчиков, руководители завода, монтажники, строители, рабочие цеха.

Пройдя через ламинарную установку, раскаленная полоса стремительно врывается в моталки, где ее ожидали операторы Д. Орлов и П. Меньшаков. Несколько секунд – и на транспортере появился горячекатаный рулон – первая продукция широкополосного стана.

Все присутствующие восторженно поздравляют друг друга с трудовой победой. Широко раскинув руки, словно медведь на охотника, на Тишкова пошел Дрыгин, обнял его, расцеловал и сказал: ” Молодец!” Такая вот необычная награда за пуск цеха-гиганта. Большего не заслужил: ЦК не вполне доволен, ведь стан запущен с опозданием на два месяца.

И все же это был праздник. И не только строителей и металлургов, а и сотрудников десятков научно-исследовательских институтов, проектных организаций, машиностроительных заводов – всех, кто создавал мощный стан и кто готов принять его в эксплуатацию.

Стройка находилась под пристальным вниманием первого секретаря обкома КПСС А.С. Дрыгина. За ходом строительства внимательно следили руководители Министерства черной металлургии И.П. Казанец, А.П. Лихорадов, первый заместитель Председателя Совета Министров СССР Н.А. Тихонов. И все торопили.

Как пустить агрегат в такой короткий срок, никто не представлял. Стан-то автоматизированный, а фирма “Сименс” далеко не все приборы и автоматику поставила. Да ведь их еще надо установить и наладить. Немцы даже не допускали мысли о возможности пуска без полного завершения пусконаладочных работ. Но ведь на то они и немцы. У русских вечно нестандартное мышление. Решено организовать пуск стана вручную. Инженерная сметка, тщательные расчеты, выполненные начальником цеха В.Я. Тишковым, его заместителем Е.П. Сергеевым и их коллегами, позволили-таки сделать, казалось бы, невозможное – прокатать первый сляб!

Горячее опробование стана началось 20 апреля с черновых клетей в смене В.И. Худякова и мастера С.Н. Сидоровского. В пусковую бригаду вошли также мастер Л.В. Щеглов, опытные вальцовщики и операторы Е.А. Жиров, В.В. Погодин и другие. Руководил прокаткой старший мастер стана В.Б. Алимов.

Проверены и прокручены все узлы и ролики на рольганге, установлены зазоры между валками. В 22 часа оператор нагревательной печи А.Я. Калюжный подал на рольганг первый нагретый сляб. Он миновал окалиноломатель, подошел к первой клети “дуо”, медленно входит в валки. Скорость постепенно возрастает. Уже пройдена клеть “кварто”, все черновые клети.  24 апреля получен раскат толщиной 50 миллиметров. Это  уже соответствует норме. Такой раскат можно подавать в чистовые клети.

28 апреля сделан очередной шаг к пуску стана: через клеть № 6 чистовой группы пропущены три подката. На выходе из нее достигнута толщина 25 миллиметров. Прокатка ведется в ночное время, днем хозяйничают наладчики.

На стене еще порядочно монтажных и наладочных работ. Он не оснащен приборами по измерению температуры, толщины и ширины раскатов, не подключена система натяжения полос. Но поскольку высокие товарищи из Москвы и Вологды наседают, отступать дальше некуда – обещание, данное Генсеку, должно быть выполнено.

Горячее опробование всего стана намечено на 30 апреля. В это день работала смена В.И. Бутакова.

Сталь марки “1кп” уже десятый день томится в нагревательной печи.

Уже с первых дней девятой пятилетки прозвучал вызов станочников РМЦ-1 Р.А. Веселовского, С.Н. Соловьева, А.Ф. Блиновой и В.П. Маликова – “Пятилетка – в 4 года!” А бороться за качество металла под девизом ” Каждую плавку – по заказам” – призвал сталевар мартеновского цеха Е.С. Неваш.  Ударным трудом решила ознаменовать завершающий год девятой пятилетки бригада № 3  ЦХП во главе со старшим вальцовщиком В.А. Евдокимовым, призывая прокатчиков включиться в соревнование за перевыполнение государственного плана по каждому стану не менее, чем на один процент. В борьбу за “евдокимовский” процент включились  520 бригад прокатчиков страны, обслуживающих 130 станов. 6000 молодых заводчан встали на трудовую вахту “За себя и за того парня”, выполняя вторую норму за тех, кто не вернулся с войны.

Самоотверженный труд коллектива позволил  уже в первом квартале 1975  года досрочно выполнить социалистические обязательства по сверхплановому выпуску продукции, выдать дополнительно к плану более 200 тысяч тонн чугуна, свыше 300 тысяч тонн стали,  около 240 тысяч тонн проката.

Высокие достижения в труде заметили в “верхах”.  2 апреля в адрес завода поступило приветствие Генерального секретаря ЦК КПСС Л.И. Брежнева.

“Основой ваших производственных успехов, – подчеркивалось в послании, – является высокая сознательность каждого члена коллектива за выполнение принятых обязательств, настойчивое осуществление мероприятий по совершенствованию технологических процессов, реконструкции и модернизации оборудования, большая организаторская и политическая работа партийной, профсоюзной и комсомольской организаций”.

Л.И. Брежнев, 2 апреля 1975 года.

При непосредственном руководстве Ананьевского в 9-й и 10-й пятилетках на предприятии проведено техническое перевооружение действующих цехов и агрегатов. Впервые в стране производство канатной катанки высшего класса. Впервые в мировой практике созданы уникальные предварительно напряженные клети.

На Ананьевского лег и весь груз проблем первых объектов знаменитой триады – стана “2000″ и конвертерного цеха. С его именем связано окончание строительства в городе Октябрьского моста, который позволил Череповцу шагнуть за Шексну.

Проект стана “2000″ поступил на завод еще в 1971-м. Главный прокатчик А.Г. Монид и специалисты первого листопрокатного цеха Я.А. Бурштейн, В.Я. Тишков, А.В. Суняев вместе с работниками центральной заводской лаборатории внимательно ознакомились с чертежами. Порадовались, что в проект заложены все новейшие достижения отечественного и зарубежного прокатостроения, использован и опыт эксплуатации подобного стана на Новолипецком метзаводе.  Сложнейший комплекс под стать нашему исполину. Цеховой пролет протянется на километр, но это расстояние стальная полоса, получаемая из сляба весом в 36 тонн, пройдет со  скоростью курьерского поезда всего за одну минуту. Оператору за ней не уследить. И на помощь технологам придут электронно-вычислительные машины. Получив на перфоленте необходимые данные о слябе и о конечной продукции, электронный “оператор” задаст программу всему стану-гиганту и обеспечит ее четкое выполнение.

Но можно ли достичь на стане сверхвысокого производства и высокого качества горячекатанных полос, коли проектом предусмотрена одна группа моталок? Проверили сматывающее устройство в условиях ЛПЦ-1. Нет, одна моталка не справляется, нужны две такие группы.

Вносятся некоторые изменения и в электрические схемы. А в целом, не стан – загляденье. Одно из его “чудес” – нагревательная печь. Агрегат за один час способен прогреть для прокатки до 420 тонн металла. Он вмещает слябы толщиной до 300 миллиметров, шириной до 1850 миллиметров и длиной до 10,5 метра. И подобных чудо-агрегатов появится на новом стане немало. Совет Министров утвердил поставку контрольно-измерительных систем и средств автоматизации фирмой “Сименс” из ФРГ.  Стану не должно быть равных по технической оснащенности и уровню автоматизации.

Министерство посчитало наиболее правильным интенсивный путь:  строительство триады – пятой доменной печи объемом 5000 кубометров, конвертерного цеха с 350-тонными конвертерами и широкополосного стана “2000″,  – увеличивающей мощность завода по стали до 12 миллионов тонн в год.

Ну, а с чего начинать большую стройку? С доменной печи. Тогда куда девать чугун? С прокатного стана. А где брать для него стальные слитки? Вот если бы кроме первого мартена еще две-три печи переделать на двухванный агрегат, тогда мощный стан можно было бы “накормить” собственным металлом.

Министерство металлургии успокоило заводчан: передельный металл будем поставлять из Липецка и Жданова по жесткой разнарядке. Потом соорудим конвертерный цех. Не станет хватать для него чугуна – завезем  с Кривого Рога, а построим ДП-5 и технологическая цепочка замкнется.

Итак, к 1979-1980 годам на череповецкой площадке встанет мощнейший комплекс годовой производительностью 5 миллионов тонн стального  проката.

Но… “Гладко было на бумаге, да забыли про овраги”… Эпопея возведения триады вместо планируемых семи лет растянулась почти на три пятилетки.  С началом большой стройки разделили череповецкие металлурги жизнь свою на два периода: до пуска стана “2000″ и после пуска. И хватили лиха. И – до, и – после.

Строительство листопрокатного цеха № 2 началось с листоотделки. В 1973 году  заработали агрегаты резки. Рулоны же для порезки на череповецких агрегатах прописали поставлять Липецку. Выданную на поставку разнарядку липчане не выдерживали. За три года на агрегатах переработали всего 1,6 миллиона тонн привозного металла при годовой мощности в два миллиона. Постоянные перебои с привозными рулонами легли на завод тяжким бременем.  Предприятие, дававшее государству ежегодно более 250 миллионов рублей прибыли, на многие годы попало в разряд неплатежеспособных.

Ленгизпромезу волей-неволей пришлось перекраивать рабочие чертежи. Чтобы не прослыть ретроградами, требовалось  запроектировать в Череповце цеха-гиганты. Но этого не позволяла промышленная площадка, выбранная еще до войны для завода с максимальным годовым производством в 2 миллиона тонн стали.

Что делать? В поисках решения, во исполнение директив съезда, в условиях чрезвычайной стесненности заводской территории, генеральный  проектировщик предложил использовать свободную северную площадку   и вместо запроектированных вспомогательных хозяйств и цехов разместить там ряд новых основных объектов (доменную печь № 5, конвертерный цех, цех динамной стали, стан “2000″ и др.)

Руководство завода предложенный вариант вполне устраивал. В письме заместителю министра черной металлургии СССР А.Ф. Борисову и.о. директора завода М.Г. Ананьевский пишет: “Такое  решение сокращает на несколько лет срок создания новых мощностей по выплавке 5 миллионов тонн стали, уменьшает капитальные затраты, исключает снос ряда объектов, расположенных на действующей площадке”.

Строители это предложение тоже приветствовали, о чем в частности говорит письмо   управляющего трестом ЧМС  А.В. Ковалькова министру черной металлургии СССР И.П. Казанцу: “Перенос основных цехов на свободную территорию позволяет развернуть строительные работы широким фронтом…”

Разливка в изложницы

Разливка сверху

При разливке сверху каждую изложницу заполняют отдельно. Изложницы наполняются непосредственно из ковша, и струя металла, падая со значительной высоты сначала на дно изложницы, а затем на зеркало металла, разбрызгивается. В результате на поверхности слитков образуются плены, являющиеся причиной появления поверхностных дефектов.

Преимущества:

- Низкие затраты труда (простая технология и оборудование);

- Незначительные потери металла;

- Низкое содержание неметаллических включений.

Недостатки:

- Образование плен;

- Продолжительность разливки, нельзя разливать большое количество мелких слитков, так как процесс затягивается во времени и металл остывает;

- Наличие большего количества газовых пузырей, так как наполняющая струя препятствует удалению газов.

Разливка снизу (сифонная разливка)

Это более  производительная разливка, так как одновременно наполняется несколько изложниц. Заливка стали производится непосредственно из ковша сверху в одну изложницу, находящуюся в центре  (центровая). Остальные изложницы, связанные с центровой с помощью каналов из огнеупорного кирпича, наполняются сталью плавно снизу по закону сообщающихся сосудов. При сифонной разливке поверхность слитка получается чище, так как металл в изложнице поднимается спокойно.

Преимущества:

- Минимальное количество поверхностных дефектов, так как металл в изложницы поступает снизу медленно и спокойно;

- Сокращает время разливки и загруженность оборудования, одновременно нескольких слитков;

- Получение более однородных слитков.

Недостатки:

- Увеличения объема работ по сборке и обслуживанию оборудования;

- Повышенное загрязнение стали неметаллическими  включениями от размывания огенупоров

- Необходимость более высокого нагрева металла перед выпуском из печи;

- Увеличение трудоемкости выгрузки слитков из изложниц.

Непрерывная разливка стали

Существуют несколько типов МНЛЗ: вертикального, горизонтального, криволинейного и радиального типов. В ККЦ УРНС криволинейного типа. МНЛЗ – машина непрерывного литья заготовок. УНРС  – установка непрерывной разливки стали. Несмотря на различия в конструкциях МНЛЗ все они работают по одной принципиальной схеме и состоят из следующих основных узлов:

- кристаллизатора

- зоны вторичного охлаждения

- тянущей клети

- устройства для резки непрерывнолитных слитков

Жидкий металл из сталеразливочного ковша-1 поступает через промежуточный ковш-2, в медный водоохлаждаемый кристаллизатор-3. В кристаллизаторе образуется корка литой заготовки. Когда металл медленно заполнит кристаллизатор, формирующийся слиток вытягивается из кристаллизатора, попадает в зону вторичного охлаждения-4, где его поверхность охлаждается водой. Далее тянущими роликами-5 перемещается в зону-6, где газорезкой разрезаются на мерные длины. Далее направляются на прокатку. На УНРС устанавливается несколько ручьев.

Преимущества:

- Дает заготовку небольшого сечения, поэтому сокращается время на их обработку;

- Повышение однородности металла по хим. составу;

- Повышается выход годного металла;

- Полная автоматизация и механизация процесса;

- Исключение цехов подготовки изложниц;

- Высокая производительность

Недостатки:

- Появление дефектов при неравномерности скорости вытягивания слитка;

- Большая высота установки

На ОАО “Северсталь” в конвертерном производстве пять установок непрерывной разливки стали. в каждом по два ручья.

Обозначение слябов: 1/1, 1/2, 1/3 и т.д.; 2/1, 2/2, 2/3 и т.д. Первая цифра обозначает номер ручья, вторая – номер слябов.

Главной целью сталеплавильного производства является удаление содержащихся в чугуне примесей с помощью окислительно-восстановительного процесса, протекающего в сталеплавильном агрегате.

Существуют три способа получения стали:

1)  Мартеновский

2)  Конвертерный

3)  Электропечной

1) Мартеновский способ

Печи с большой емкостью используются для получения слитков. Рабочее пространство печи ограничено сверху сводом, а сбоку стенками. На передней стенке есть завалочное окно для загрузки сырых материалов. Нижняя часть рабочего пространства ограничена подом и откосами, образующими ванну. Под печи имеет наклон в сторону отверстия для выпуска стали. По количеству чугуна и металлолома, загружаемых в печь, этот способ подразделяется на три вида:

- Рудный процесс – 90-100% жидкого и твердого чугуна;

- Скрап-рудный (используется в мартеновском цехе ОАО “Северсталь”) – 50-65% чугуна, остальное металлолом;

- Скрап  – 10-15% чугуна, 65-80% металлолома.

Преимущества:

1. Использование в больших количествах лома

2. Довольно широкий ассортимент марок

3. Повышенная точность химического состава

Недостатки:

1.  Трудоемкость процесса плавки

2. Сложность оборудования

3. Низкая производительность

2)  Конвертерный способ

Основным способом производства стали в конвертерах является кислородно- конвертерный. Этот способ заключается в продувке жидкого чугуна кислородом. Процесс идет с бурным выделением тепла, поэтому топливо не требуется. Конвертер имеет грушевидную форму. Внутренняя футеровка изготовлена из основных огнеупоров (магнезит, доломит). Он может поворачиваться для технологических операций. Вместимость современных конвертеров 70-350 тонн, продолжительность плавки 45-50 минут.

Преимущества:

1. Возрастает качество стали

2. Высокая производительность

3. Не требуется больших капитальных затрат.

Недостатки:

1. Ограниченность марок стали

2. Велико испарение металла, теряется часть кислорода.

Существуют и друггие конвертерные способы:

1. Конвертерный процесс с донной продувкой.

2. Бессемеровский процесс – получение стали путем продувки жидкого чугуна воздухом в конвертерах с кислой футеровкой.

3.  Томасовский процесс – получение стали путем продувки жидкого чугуна воздухом в конвертерах с основной футеровкой.

3) Производство стали в электропечах

Существуют два вида печей: дуговая, индукционная.

Наиболее часто используют электродуговые печи. Дуга образуется между двумя опущенными через свод графитовыми и угольными электродами и металлической шихтой. После расплавления шихты ток проходит между электродами  через шлак и металл.

Окисление кислородом сопровождается кипением стали  и удалением из них газов и неметаллических включений.

Преимущества:

1. Высокое качество стали

2. Выплавка любых марок

3. Легкость в обслуживании печей

4. Удобство в регулировании температуры

Недостатки:

Требуется большое количество электроэнергии.

В ЭСПЦ (электросталеплавильном цехе) – дуговые печи.

Цель доменного производства – получение чугуна из железных руд в результате их переработки в доменных печах.

Под действием высокой температуры образуется сплав железа с различными элементами, который постепенно насыщается углеродом и превращается в чугун. Чугун – это сплав железа с углеродом, который содержит углерода не более 4,2 %. Чугун – это первичный продукт, получаемый из железной руды. Он  используется, как исходный материал при выплавке стали, а также для получения чугунных отливок.

Исходными продуктами для доменной плавки являются:

- железная руда

- марганцевая руда

- флюсы

- топливо

- воздух

Железные руды представляют собой горные породы, которые состоят из химических соединений железа и пустой породы.

Марганцевые руды используют для введения марганца в состав чугуна.

Флюсы используют в доменном производстве для оплавления тугоплавкой пустой породы руд с образованием шлака (перевод пустой породы в шлак). В качестве флюсов применяют  основные материалы: известняк, доломит, кварц, песчаник.

Топливо.

Основными видами топлива для доменной печи являются:

- каменноугольный кокс. Кокс получают нагревом измельченных каменных углей без доступа воздуха.

- природный газ

Подготовка железных руд является одним из эффективных направлений в улучшении показателей доменного производства и включает в себя следующие операции:

Дробление  – доменная печь работает нормально, если ее загружают кусками средних размеров.

Сортировка руды – куски руды сортируются по размерам.

Обогащение – это отделение пустой породы, так как в природе богатые руды встречаются редко.

Окускование мелкой железной руды и измельченных концентратов после обогащения – агломерация или получение окатышей.

Доменная печь – плавильный агрегат шахтного типа с вытянутым в высоту рабочим пространством. Она состоит из следующих частей:

– Колошника

- Шахты

- Распара

- Заплечников

- Горна

В колошнике находится засыпной аппарат. с помощью которого загружается в определенной последовательности сырье. В шахте происходит процесс восстановления. В районе распара производится плавление пустой породы и флюсов с образованием шлака. В горне на лещади собирается чугун и шлак, которые периодически спускаются через специальные отверстия.

Доменный процесс – совокупность механических,  физических и физико-химических  процессов. Шихтовые материалы, загружаемые в доменную печь, в результате доменного процесса превращаются в чугун, шлак и доменный газ.

Основные процессы доменной печи:

1. Горение топлива, от которого зависят теплообменные, восстановительные и плавильные процессы;

2. Восстановление железа из его окислов – последовательное отщепление кислорода от окислов руды;

3. Науглероживание железа – процесс поглощения железом углерода и других элементов (Mn, Si, S, P) с образованием сложного сплава – чугуна.

4. Образование шлака – оплавление пустой породы.

Конечными продуктами доменной плавки являются:

- чугун – сырье для производства стали;

– шлак – используется для получения строительных материалов;

- доменный газ – используется в качестве топлива;

- колошниковая пыль – используется при производстве агломерата.

Цех – основное структурное подразделение металлургического предприятия. Как правило, в цехе производится один вид продукции – чугун, сталь, прокат и т.д. В зависимости от назначения и выпускаемой продукции цехи металлургического предприятия подразделяются:

- основные (производственные);

- подсобные;

- побочные;

- вспомогательные.

К основным относят цехи, перерабатывающие сырье и полуфабрикаты в готовую продукцию. К этой группе относят доменный, сталеплавильные. прокатные.

К подсобным относят цехи, изготавливающие основные и вспомогательные материалы или осуществляющие их подготовку для переработки в основных цехах предприятия. К этой группе относятся агломерационный,  копровый.

Побочные цехи – изготавливают продукцию из отходов производства. Это шлакоперерабатывающий, цехи по изготовлению товаров народного потребления.

К вспомогательным относят цехи, обеспечивающие нормальную работу всех цехов и хозяйств предприятия. Это энергетические, ремонтные, транспортные.

Кроме цехов имеются различные обслуживающие хозяйства и подсобные службы (жилищно – коммунальное, складское хозяйство).

Конечной продукцией металлургического предприятия является прокат различного сортамента и назначения.

В качестве исходного материала для прокатного производства используют слитки и слябы, отлитые в сталеплавильных цехах.

В соответствии со схемой технологического процесса цехи и агрегаты металлургического предприятия связаны между собой производственным циклом, это важно при непрерывном режиме работы металлургических агрегатов. Нарушение ритма работы одного  цеха или агрегата влечет за собой соответствующие нарушения всего металлургического цикла.

Смотрите похожие записи по словам: Схема металлургического предприятия ]]> http://stal-sever.ru/sxema-metallurgicheskogo-predpriyatiya.html/feed 0 http://stal-sever.ru/kristallizaciya.html http://stal-sever.ru/kristallizaciya.html#comments Sat, 06 Feb 2010 08:18:05 +0000 Северсталь http://stal-sever.ru/?p=399 Кристаллизацией называется образование кристаллов в металлах при переходе из жидкого состояния в твердое. Это первичная кристаллизация. Процесс кристаллизации начинается с образования кристаллических зародышей. Эта первичная группа кристаллов получила название центров кристаллизации. Далее к этим центрам присоединяются вновь образовавшиеся кристаллы, одновременно с этим растут новые центры кристаллизации.

Пока образовавшиеся кристаллы растут свободно, они имеют правильную геометрическую форму. При столкновении растущих кристаллов форма нарушается, но сохраняется правильность строения внутри каждого кристалла. Кристалл, с правильным внутренним строением, и дефектами на границе называется зерном.

Таким образом, кристаллизация состоит из двух стадий:

1) образования центров кристаллизации;

2) роста кристаллов вокруг этих центров.

Центрами кристаллизации могут быть неметаллические включения и самопроизвольные центры ( это группы правильно расположенных атомов возникших при кристаллизации).

Вторичная кристаллизация – это превращения в затвердевшем металле при его остывании.

Температура соответствующая какому – либо превращению, называется критической точкой.

Объемная кристаллизация – это кристаллизация в малых объемах жидкости. Переохлаждается весь объем жидкости сразу.  Центры кристаллизации образуются сразу во всем объеме отливки. Отливка состоит из равноосных зерен но химически неоднородных.

Избирательная кристаллизация – это когда зерна сначала строятся из атомов металла, а неметаллические включения оттесняются на границах зерен.

Последовательная кристаллизация – это кристаллизация в больших объемах жидкости (в изложнице). Кристаллизация начинается у стенок и постепенно идет внутрь. Поэтому для слитка характерно  несколько зон.

Величина зерна при кристаллизации зависит:

1. От скорости охлаждения. Чем больше центров, тем мельче зерно.

2. От введения модификаторов (Al, Nа,  Mg). Они создают центры кристаллизации. Это наиболее прогрессивный метод регулирования размеров зерен, их формы, а , следовательно, и свойств металла. Стали, раскисленные алюминием, называются наследственно мелкозернистыми.

1. Объемно-центрированная кубическая ОЦК

2. Кубическая гранецентрированная ГЦК

3. Гексогональная плотноупакованная ГПУ

1. Объемно-центрированная кубическая  ОЦК имеет решетку в виде правильного куба с расположением атомов в углах и на пересечении диагоналей в центре куба. Такую решетку имеют вольфрам, хром, ванадий, натрий.

2. Кубическая гранецентрированная ГЦК

Атомы располагаются в углах куба и на пересечении диагоналей каждой грани. Такую решетку имеют алюминий, медь, никель, марганец.

2. Гексогональная плотноупакованная ГПУ

Атомы расположены в углах и центре шестигранных основаниях призмы и три атома в средней плоскости призмы. Такую решетку имеют графит, цинк, магний.

Любое кристаллическое тело можно представить построенным из элементарных кристаллических ячеек в результате многократного повторения. Атомы в кристаллической решетке колеблются возле точек равновесия, и только при значительном повышении температуры можно сорвать атомы со своих мест и обеспечить переход на другое.

Металлы могут иметь два и более устойчивых типов решеток, существующих при разных температурах. Такое явление называется аллотропией- это способность одного и того же металла менять тип кристаллической решетки при различной температуре.

Так как свойства твердых веществ зависят от расстояний между атомами, а расстояния эти в кристаллах по разным направлениям различны, то и свойства кристаллов, измеренные в разных направлениях, различны. Такое явление называется - анизотропией – это неоднородность свойств в различных направлениях.  Отсюда и разные физические, химические, механические свойства.

Все твердые вещества по взаимному расположению атомов делят на аморфные и кристаллические.

Аморфными называются твердые вещества, у которых атомы расположены беспорядочно.

Кристаллическими называются твердые вещества, у которых атомы расположены в строго определенном порядке, образуя атомную кристаллическую решетку. Все металлы и металлические сплавы являются кристаллическими телами. Атомы в них расположены закономерно и периодически.

Металлы в твердом состоянии и отчасти в жидком имеют общие характерные свойства:

- высокая тепло- и электропроводность,

- пластичность,

- специфический металлический блеск,

- отражательная способность,

- непрозрачность.

Все эти свойства характеризуют металлическое состояние вещества.

Такими же свойствами обладают металлические сплавы – сложные вещества, состоящие из двух и более элементов.

Свойства металлов, отличающие их от других веществ, обусловлены особенностями их внутриатомного строения.

Кристалл состоит из атомов, расположенных в определенном порядке, который периодически повторяется. Для описания атомно-кристаллической структуры пользуются понятием кристаллическая решетка.

Кристаллическая решетка представляет собой воображаемую пространственную систему, в узлах которой расположены атомы, образующие кристалл.

В такой решетке можно выделить элементарный объем, который фактически повторяется во всем объеме кристалла.

Наименьший объем кристалла, дающий представление об атомной структуре металла получил название – элементарная кристаллическая ячейка.

Черной металлургией называется производство чугуна, стали, проката, метизов из черных металлов.

К черным металлам относят железо и его сплавы с углеродом: чугун, сталь, а также ферросплавы.

Черная металлургия является одной из ведущих отраслей промышленности и обеспечивает народное хозяйство металлопродукцией.

В связи с высоким техническим уровнем современных металлургических агрегатов, механизацией и автоматизацией производственных процессов необходимо иметь высокую квалификацию, знать в совершенстве технический процесс и грамотно его контролировать.

В апреле 1968 года А.И. Бородулина вызвали в ЦК и в категоричной форме предложили помочь братьям-украинцам вывести из прорыва Криворожский метзавод. Забегая вперед, скажем, что с поставленной задачей Анатолий Иванович блестяще справился, за что и получил Звезду Героя.
Бородулина сменил Владимир Алексеевич Ванчиков ­первый “доморощенный” череповецкий директор. Свою карьеру он начинал еще при Резникове: курировал строительство доменной печи №1. Был первым комсомольским секретарем доменного цеха. Прошел все ступени роста – от горнового до мастера, начальника цеха, главного инженера.
И вот он – директор крупного металлургического завода.
И главной его заботой стало строительство крупнейшей в мире доменной печи №4.

Проект еще проходил экспертизу в Госплане и Госснабе, а череповецкие строители уже приступили к сооружению ДП-4. Доменщики, хотя видели ее лишь в чертежах, широко обсуждали достоинства и недостатки, и даже внесли предварительно немало ценных предложений. В свое время они установили вторую чугунную летку на третьей печи, что значительно улучшило и организацию работы на горне, и ход печи, и увеличило количество выпусков. Благодаря совершенствованию технологии на ДП-3 была достигнута наивысшая в мировой практике производительность. И большой группе заводчан присудили Государственную премию СССР.
Поэтому и на четвертой печи доменщики решили дополнительно к двум проектным добавить третью чугунную летку, а кроме того, усилить конструкции воздухонагревателей и установить засыпной аппарат собственной конструкции.
Конечно, проектанты поначалу приняли эти предложения в штыки: кому охота переделывать чертежи. Но череповчане настояли на своем. Их опыт доказывал жизненную необходимость подобных технических новинок. Нововведения позволяли давать чугуна на новой печи на 500 тысяч тонн больше, чем в проектном задании – 2 миллиона 300 тысяч тонн. Так и записали в письме к потомкам, которое заложили в сентябре 1967 года в основание домны.
29 марта 1969 года бригада мастера В.И. Нетронина и старшего горнового П.В. Малышева получила первый чугун на домне-гиганте. Спустя 9 месяцев ДП-4 вывели на проектную производительность. Мощность цеха увеличилась почти на 75 процентов.

Завершил он свое пребывание на Череповецком металлургическом в цехе холодного проката. В беседе с рабочими ЦХП глава правительства выразил уверенность, что они смогут производить холоднокатаный конструкционный лист с улучшенной поверхностью и станут поставщиками такого металла на строящийся в Тольятти автомобильный завод.
Выступая на следующий день в Вологде на торжественном заседании по поводу вручения Вологодской области ордена Ленина, А.Н. Косыгин сказал:

“Вчера мы ознакомились с работoй чеpeпoвецкого завода и убедились, чтo этo предприятие, или как его здесь называют Северная Магнитка, является действительно одним из передовых предпpиятий нашей страны. Завод стал свoeго рода университетoм пo пропaганде всего нового и передового в металлургии. Сюда приезжают за опытом не только работники родственных отечественных предприятий, но и зарубежные специалисты. Череповецкий завод пo многим показателям работы превосходит передовые металлургические заводы, как зарубежные, так и нашей страны. Это большая пoбeда чеpeпoвецких металлургов”.
Глава правительства подчеркнул особую роль предприятия в превращении Вологодчины в крупный индустриально-аграрный район Советского Союза.

Значение завода, задуманного вначале как металлургическая база для промышленности Ленинграда, вышло за пределы Северо-Западного экономического региона. Комплекс по производству черных металлов явился базой для широкого и всестороннего развития производительных сил ранее отсталых в индустриальном отношении окраин России. Рождение Череповецкого металлургического комбината повлекло за собой строительство новых шахт в Коми АССР, рудников в Мурманской области и в Карелии, разработку нерудных полезных ископаемых в Архангельской, Вологодской, Ленинградской областях, реконструкцию Северной и Октябрьской железных дорог, Волго-Балтийского водного пути.

Благодаря новаторам, улучшились условия труда, исчезли тяжелейшие профессии, такие как люковой, обрубщик, кокильщик …
32 рабочих и инженерно-технических работника ОАО “Северсталь” имеют звание “Заслуженный рационализатор Российской Федерации”, 4 – “Заслуженный изобретатель РФ”, а бывший начальник управления перспективной техники и технологии Л.И. Данилов – “Заслуженный изобретатель СССР”.
Используя опыт, накопленный металлургами страны, умело развивая прогрессивные направления, череповчане шаг за шагом добивались производственных успехов.
Начав с огромных убытков, к середине 60-х годов завод стал давать большую прибыль, себестоимость продукции ежегодно уменьшалась в среднем на 8,5 процента. Значительные темпы снижения затрат при одновременном росте производства позволили уже в 1962 году покончить с убытками.

А потом провели капитальный ремонт первого разряда
с реконструкцией доменных печей № № 2-4. Обновление печей обеспечило прирост производства на 1 миллион тонн чугуна в год к проектному.
Осуществили капитальные ремонты с реконструкцией агломерационных машин, коксовых батарей, усовершенство­вали завалочные машины в мартеновском цехе, сортовые станы. Без остановок и сокращения производства провели реконструкцию фасонно-литейного цеха.
За многие годы на комбинате проведены сотни крупных мероприятий по реконструкции. Это позволило механизировать значительную часть операций, обезопасить окружающую среду, дополнитeльно получить миллионы тонн продукции. Чepeпoвeцкиe металлурги убедились: вкладывать деньги в техническое перевооружениe куда выгоднее, чем в расширенноe строительство, хотя стройка здесь не прекращалась ни на один день.
Город на Шексне стал испытательным полигoном немалого числа технических новинок, потребляющих вторичные энергоресурсы. Здесь впервые пущены необычные утилизационные турбины, каждая из которых ежегодно экономит три эшелона условного топлива. Есть на заводе единственная в отрасли теплоэлектроцентраль, полностью работающая на вторичном топливе. Родились в Череповце и установки сухого тушения кокса, сберегающие тепло, способное обогреть крупный город. Если учесть, что комбинат расположен вдали от сырьевой, топливной и энергетической баз, то можно наглядно представить какой экономический эффект дает использование вторичных ресурсов.